http://fooladpaytakht.ParsiBlog.comشرکت خشکه و فولاد پايتختParsiBlog.com ATOM GeneratorThu, 28 Mar 2024 17:41:00 GMTجواد دلاکان515tag:fooladpaytakht.ParsiBlog.com/Posts/335/%d9%81%d9%84%d8%b2+%d8%a8%d8%b1%d9%86%d8%ac-BRASS-+%da%a9%d8%a7%d8%b1%d8%a8%d8%b1%d8%af+%d8%a8%d8%b1%d9%86%d8%ac-+%d8%a8%d8%b1%d9%86%d8%ac+%d9%87%d8%a7%d9%8a+%da%a9%d8%a7%d8%b1%d9%be%d8%b0%d9%8a%d8%b1-%da%a9%d8%a7%d8%b1+%d8%b3%d8%b1%d8%af/Tue, 25 Oct 2022 11:51:00 GMTفلز برنج-BRASS- کاربرد برنج- برنج هاي کارپذير-کار سرد<div dir='rtl'><h2>فلز برنج – برنج (Brass) ترکيبي آلياژي از مس و روي است. معمولاً ترکيب اين آلياژ با عناصر ديگر را برنز مي گويند. گاهي اوقات نام عنصر آلياژي به همراه برنز آورده مي شود. براي مثال: برنز قلع دار يا برنز فسفردار. صدها نوع ترکيب گوناگون در هر يک از اين گروه ها وجود دارد.</h2><br><p class="has-white-color has-text-color">فلز برنج</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s4.uupload.ir/files/%D8%A8%D8%B1%D9%86%D8%AC4_dr9k.jpg" alt="فلز برنج-Brass- ترکيبي آلياژي از مس و روي است. کاربرد برنج- برنج هاي کارپذير-کار سرد" width="500" height="281" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>با تغيير مقدار روي، خواص آلياژهاي مس – روي نيز تغيير مي کند. برنج هاي مس – روي که عناصر اضافي مانند <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%82%d9%84%d8%b9-%d8%b9%d9%86%d8%b5%d8%b1-%d9%82%d9%84%d8%b9-%d8%a2%d9%84%db%8c%d8%a7%da%98-%d9%82%d9%84%d8%b9-stannum-%d8%a2%d8%b1%d8%b2%db%8c%d8%b2-tin-%d9%81%d9%84%d8%b2-%d9%82%d9%84%d8%b9/">قلع</a>، <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d8%a2%d9%84%db%8c%d8%a7%da%98-%d8%a8%d8%b1%d8%b1%d8%b3%db%8c-%d8%ae%d9%88%d8%b1%d8%af%da%af%db%8c-%d8%a2%d9%84%db%8c%d8%a7%da%98-%d8%a2%d9%84%d9%88%d9%85%db%8c%d9%86%db%8c%d9%88%d9%85/">آلومينيوم</a>، سيليسيم، منگنز، <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%86%db%8c%da%a9%d9%84-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%d9%86%db%8c%da%a9%d9%84-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%d8%a2%d9%84%db%8c%d8%a7%da%98%db%8c/">نيکل</a> و سرب دارند به عنوان برنج هاي آلياژي نام دارند.</p><br><p>برنج از مدت ها پيش حتي قبل از تاريخ مورد شناخت بود. در آن زمان که انسان هنوز فلز روي را نمي شناخت. با ذوب کردن مس همراه با کالامين (سنگ معدن فلز روي) برنج توليد مي کرد.</p><br><p>برنج معمولاً قابليت چکش خواري بيشتري نسبت به مس و روي دارد و دماي ذوب آن تقريباً بين 900 تا 940 درجه سانتي گراد است. البته سختي و نرم بودن آن مي تواند با تغيير نسبت مخلوط مس و روي تغيير کند. مس داخل برنج (از طريق اوليگو ديناميک) خاصيت ميکروبکشي به آن مي دهد. به همين خاطر از برنج به عنوان دستگيره و ديگر فلزات رايج در بيمارستان استفاده مي کنند.</p><br><p>امروز تقريباً 90% از فلزات برنج بازيافت مي شوند. چون فلز برنج خاصيت مغناطيسي کمي دارد و به راحتي مي توان آن را از فلزاتي که معمولاً با آنها مخلوط مي شود جدا کرد. بدين ترتيب برنجي که مي گردد را دوباره بازيافت مي کنند. چگالي برنج ريختگي در حدود 8400 تا 8700 کيلوگرم بر مترمکعب مي باشد.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s4.uupload.ir/files/%D8%A8%D8%B1%D9%86%D8%AC2_gqp4.jpg" alt="فلز برنج-Brass- ترکيبي آلياژي از مس و روي است. کاربرد برنج- برنج هاي کارپذير-کار سرد" width="500" height="281" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><h4>خواص فيزيکي</h4><br><p>اکثر آلياژهاي برنج داراي دامنه انجماد بسيار کم هستند. و وجود فلزات ديگر در <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%85%d8%b3-%d9%81%d9%84%d8%b2-%d9%85%d8%b3-%d8%b9%d9%86%d8%b5%d8%b1-%d9%85%d8%b3-cuprum-%d9%85%d8%b3-%d8%ae%d8%a7%d9%84%d8%b5%d8%8c-%d9%86%d8%b1%d9%85/">مس</a> عملاً باعث پائين آمدن نقطه ذوب مي شود. و هر قدر دامنه انجماد کمتر باشد، سياليت آلياژ بهتر خواهد بود ولي اين امر معمولاً با زياد شدن حجم انقباض متمرکز همراه است.</p><br><p>برنج از نقطه نظر شبکه محلول هاي جامد مس و روي داراي خواص زير مي باشند:</p><br><ul><br><li>محلول جامد α : اين شبکه در سرما چکش خوار است. ولي چکش خواري آن در گرما منوط به نداشتن سرب در آلياژ است (به دليل تشکيل سرب مايع در گرما)</li><br><li>محلول جامد β: در اين شبکه وجود سرب کمتر مزاحم بوده و شبکه خاصيت چکش خواري خود را در گرما حفظ مي کند.</li><br><li>محلول جامد γ: اين شبکه سخت و شکننده است و خواص عمومي شبکه γ را دارد.</li><br></ul><br><h4>دسته بندي آلياژي مس</h4><br><p>آلياژهاي مس مانند آلومينيوم به دو دسته آلياژهاي کارپذير (نوردي) و ريختگي تقسيم مي گردند. هر دسته از اين آلياژها نيز بر حسب شرايط ترکيبي عناصر آلياژي مي توانند عمليات حرارتي پذير يا عمليات حرارتي ناپذير باشند.</p><br><p>انواع برنج هاي کارپذير (نوردي) فقط حاوي مس و روي مي باشند و عناصر ديگر در حد ناخالصي در آنها وجود دارد و برنج هاي آلياژي علاوه بر مس و <span class="has-inline-color has-black-color">روي </span>حاوي عناصر ديگري نظير سيليسيم، آهن ، قلع و سرب و … هستند و بيشتر از طريق ريخته گري شکل مي گيرند.</p><br><h3>برنج با 5 تا 15 درصد روي</h3><br><p>کار بر روي قطعه در حالت سرد (Cold working). اين نوع برنج ها به ويژه هنگامي که ميزان روي آنها نزديک به 15 درصد باشد به راحتي قابل انجام است. اين برنج ها از قابليت شکل پذيري خوب و مقاومت خوردگي بالايي برخوردارند، اما به سختي ماشينکاري مي شوند. آلياژهايي که در اين گروه قرار مي گيرند. عبارتند از: برنج طلاکاري (به 5 درصد روي). برنز صنعتي (با 10 درصد روي)، و برنج قرمز (با 15 درصد روي).</p><br><p>برنج طلاکاري بيشترين کاربرد را در صنعت طلا و جواهرسازي براي ساخت روکش هاي طلايي رنگ دارد. شکل پذيري اين برنج مانند مس است اما استحکام آن بيشتر است. در ضمن قابليت ماشينکاري ضعيفي دارد. برنز صنعتي به علت قابليت شکل پذيري آن در جواهرسازي، <a href="http://javaddalakan.avablog.ir/post/60/%D8%A2%D9%87%D9%86%DA%AF%D8%B1%DB%8C+%DB%8C%D8%A7+Forging+%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA%D8%9F">آهنگري</a> و پرسکاري بکار مي رود. قابليت ماشينکاري آن ضعيت است، اما داراي خواص کار در حالت سرد بسيار خوبي است. به همين علت از آن براي ساخت لوله هاي کويل رادياتورها و کندانسورها استفاده مي شود.</p><br><h3>آلياژ برنج با 20 تا 36 درصد روي</h3><br><p>آلياژهايي که در اين گروه قرار مي گيرند. عبارتند از: برنج کم روي (با 20 درصد روي). برنج فشنگ (با 30 درصد روي)، برنج معمولي (با 35 درصد روي).</p><br><p>از آنجا که روي ارزانتر از مس است، آلياژهايي که درصد روي آنها بيشتر است ارزانتر هستند. اين آلياژها قابليت ماشينکاري بهتر و استحکام بالاتري دارند. اما مقاومت خوردگي آنها پايين است. و امکان ترک خوردگي فصلي (Season Cracking) در نقاط داراي تنش هاي پسماند در آنها وجود دارد.</p><br><p>برنج کم روي بسيار شبيه برنج قرمز است و براي قطعاتي که نياز به عمليات کشش عميق (Deep Drawing) دارند استفاده مي شوند. در ميان آلياژهاي مس – روي داراي بهترين ترکيب شکل پذيري و استحکام است. پوکه هاي فشنگ در ابتدا کاملاً به روش کار در حالت سرد توليد مي شدند. فرآيند ساخت از چندين مرحله عمليات کشش عميق توليد مي شد. که پس از هر با کشش، قطعه بازپخت مي شد تا براي مرحله بعد مهيا شود. گرچه قابليت کار در حالت گرم برنج معمولي ضعيت است. اما عملاً مي توان از آن در بسياري از فرآيندهاي ساخت استفاده نمود و تنوع محصولات اين آلياژ نيز به همين علت است.</p><br><h4>فلز برنج</h4><br><p>اگر مقادير اندکي سرب به برنج افزوده شود، قابليت ماشينکاري آن بسيار بالا مي رود. و تا حدي نيز قابليت کار در حالت گرم آن نيز بهتر مي شود. افزودن سرب به برنج، خواص جوشکاري و انجام کار در حالت سرد را دچار مشکل مي کند. از آلياژهاي اين گروه مي توان به برنج کم سرب (با 35.5 درصد روي، 0.5 درصد سرب). برنج پر سرب (با 34 درصد روي، 2 درصد سرب)، و برنج خوش تراش (با 35.5 درصد روي، 3 درصد سرب) اشاره کرد.</p><br><p>برنج کم سرب نه تنها داراي قابليت ماشينکاري خوبي است. بلکه خواص کار در حالت سرد خوبي نيز دارد به گونه اي که مناسب ساخت قطعات مختلف ماشين تراش است. برنج پر سرب که گاهي اوقات ((برنج حکاکي)) نيز ناميده مي شود. براي ساخت ابزارآلات، قفل و قطعات ساعت بکار مي رود. آلياژ برنج خوش تراش که براي ساخت قطعات ماشين هاي تراش به کار مي رود داراي مقاومت خوردگي خوب و خواص مکانيکي مطلوبي است.</p><br><p>برنج مفرغ (Admiralty Metal) (با 28 درصد روي) داراي يک درصد قلع است. که مقاومت خوردگي خوبي به ويژه در مقابل آب دريا به آن مي دهد. اين آلياژ داراي استحکام و شکل پذيري خوبي است ولي قابليت ماشينکاري و نورد آن ضعيت است. به علت مقاومت بالا در مقابل خوردگي، از آن در ساخت تجهيزات نيروگاه و تجهيزات شيميايي استفاده مي شود. برنج آلومينيوم دار (با 22 درصد روي) داراي 2 درصد آلومينيوم است. و به علت نزديک بودن خواص آن با برنج مفرغ، داراي کاربردهاي مشابهي است. به علت مقاومت بالاي برنج آلومينيوم دار در مقابل خوردگي ناشي از جريان هاي سريع آب. استفاده از آن براي ساخت لوله، در مقايسه با برنج مفرغ دار از ارجحيت بيشتري برخوردار است.</p><br><h4>برنج با 36 تا 40 درصد روي</h4><br><p>آلياژهاي برنج با بيش از 38 درصد روي داراي قابليت شکل پذيري کمتري نسبت به برنج فشنگ هستند. و انجام کار سرد بر روي آنها نيز امکان پذير نيست. از اين آلياژ اغلب براي کار در حالت گرم و حديده کاري استفاده مي کنند. فلز مونتز (Muntz Metal) (با 40 درصد روي) داراي قيمت ارزان و تا حدودي مقاوم در برابر خوردگي است. برنج دريايي (Nabal Brass) تقريباً داراي همان ترکيب فلز مونتز است با اين تفاوت که حاوي 0.75 درصد قلع مي باشد. وجود قلع در اين آلياژ سبب بالا رفتن مقاومت آن در برابر خوردگي مي شود.</p><br><h4>کاربرد</h4><br><p>از اين آلياژ به دليل خواص ويژه و شکل و رنگ آن در جاهاي مختلفي استفاده مي کنند:</p><br><ul><br><li>دکوراسيون داخلي به خاطر رنگ تقريباً طلايي رنگش</li><br><li>در جاهايي که به اصطکاک کم نياز باشد مثل مغزي قفل ها</li><br><li>در سازهاي موسيقي مخطوصاً بخاطر خاصيت آکوستيک (مثل هورن).</li><br><li>ساخت ابزار آلات و شيرآلات ساختماني</li><br></ul><br><p>ساختارهاي بلوري برنج</p><br><p>بزرگترين وجه تمايز بين انواع مختلف برنج بر اساس ساختار بلوري آنهاست. دليل اين امر اين است که ساختارهاي اتمي دو عنصر مس و روي متفاوت است. و آنها را بسته به نسبت محتوا و درجه حرارت ترکيب مي کنند.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s4.uupload.ir/files/%D8%B1%DB%8C%D8%B2%D8%B3%D8%A7%D8%AE%D8%AA%D8%A7%D8%B1_%D8%A8%D8%B1%D9%86%D8%AC_v1dc.jpg" alt="" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><h4>برنج دريايي</h4><br><p>برنج دريايي (Naval Brass) به گونه اي از آلياژ مس اطلاق مي شود. که به طور نقريبي از 59% مس، 40% روي و 1% قلع و نيز مقدار کمي سرب تشکيل شده باشد. اين آلياژي جزء خانواد? برنج هاي آلفا – بتا يا برنج هاي مضاعف (Duplex Brasses) دسته بندي مي شود. اين خانواده از برنج ها بطور معمول سختي بيشتري نسبت به ديگر برنج ها دارند.</p><br><p>همان گونه که از اسم برنج دريايي بر مي آيد. اين آلياژ به منظور استفاده در کابردهاي دريايي گسترش دارد. قلع در اصل براي جلوگيري از خوردگي به اين آلياژ اضافه شده است. حضور سرب در اين آلياژ باعث بالا رفتن قابليت ماشينکاري اين فلز ميشود. با اين حال براي مثال قابليت ماشين کاري ميل? برنج دريايي 35% قابليت ماشينکاري آلياژ برنج معمولي است. اضافه کردن قلع علاوه بر مورد که بيان شد باعث مي شود. تا برنج دريايي مقاومت بالايي در برابر خروج روي از آلياژ مي شود. خروج روي نوعي استحاله است که در آن روي به واسطه خوردگي از آلياژ جدا مي شود.</p><br><p>پديده خروج فلز روي از آلياژ برنج دريايي براي اولين بار در سال 1920 ميلادي. در لوله هاي برنجي کندانسور (انتقال حرارت) کشتي ها نمايان شد. در آن زمان به اين اتفاق پديد? کندانسوري (Condenseritis) مي گفتند. از آن زمان تلاش هاي بسياري صورت گرفت تا اين مشکل بسيار مخرب در کشتي ها حل شود. ابداع برنج دريايي يکي از تلاش هايي است که در اين راستا بود. استفاده از اين آلياژ تنها محدود به صنايع دريانوردي نمي شود. از اين آلياژ به دليل دارا بودن استحکام کششي و مقاومت برشي بيشتر نسبت به ساير آلياژهاي مس. در کاربردهاي صنعتي مختلف همچون شيرهاي صنعتي استفاده مي شود.</p><br><h4>پديده روي زدايي برنج دريايي</h4><br><p>زماني که يکي از عناصر آلياژي که دور تر از آرايش گاز نجيب نسبت به عناصر ديگر قرار دارد. از ساختار آلياژ حذف مي شود و در مورد برنج دريايي يک ساختار متخلخل از مس بدون مقاومت مکانيکي به جاي مي گذارد. بيان مي شود که خروج عنصر آلياژي واقع شد برخي آلياژهاي مس مانند برنج دريايي تمايل بسيار زيادي به از دست دادن عنصر آلياژي خود. و در نتيجه ترک خوردگي براساس تنش را دارا هستند. اين ترک خوردگي ها بسيار سريع رخ مي دهند و آثارشان براي اين فلز به شدت مخرب است.</p><br><p>اين پديده بيشتر در بين آلياژهايي از مس که حاوي روي هستند رخ مي دهد. اگرچه در ترکيبات مس – منگنز، و در واقع نادرتر در آلياژ مس – نيکل نيز رخ مي دهد. در خصوص برنج، اين پديده با نام خروج روي (dezincification) شناخته مي شود و در مواقعي رخ مي دهد. که آلياژي داراي 15% يا بيشتر فلز روي باشد. در عنصر برنج هاي آلفا، پديده خروج روي باعث ايجاد يک لايه يکنواخت از مس متخلخل مي شود. در برنج هاي دوفازي (فاز آلفا و بتا)، عموماً فاز بتا مورد حمله قرار مي گيرد و آلياژ تکه تکه مي شود.</p><br><p>برخي از عناصر آلياژي مانند آرسنيک، آنتيموان و فسفر مي توانند. باعث جلوگيري از لايه لايه شدن آلياژ برنج آلفا شوند. اما نمي توانند باعث جلوگيري از تکه تکه شدن برنج آلفا – بتا شوند. در آلياژهايي با حدود 30% روي، اين عناصر در حد 0.02 – 0.1% موجود مي باشند. برخي از آلياژهاي مس از جمله برنج دريايي و مس – منگنز بسيار مستعد خوردگي تنشي هستند. اين پديده زماني شدت پيدا مي کند که ميزان عناصر فعال در آلياژ يا سطح تنش افزايش يابد. خوردگي تنشي معمولاً در حضور آمونياک يا ترکيبات آن رخ مي دهد. اگرچه مواردي از خوردگي تنشي برنج دريايي در مجاورت سيترات ها، تارترات و نيترات ها نيز گزارش شده است.</p><br><h4>مقاومت در برابر خوردگي</h4><br><p>مس به طور معمول مقاومت بالايي در محيطهاي خورنده مانند آب و هواي داراي فلورايد از خود نشان مي دهد. مس و برخي از آلياژهايش بسيار مستعد خوردگي شياري هستند. اما مکانيزم رخداد اين پديده با مکانيزمي که در <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af%d9%87%d8%a7%db%8c-%d8%b2%d9%86%da%af-%d9%86%d8%b2%d9%86-%d8%aa%d8%a3%d8%ab%db%8c%d8%b1-%d9%81%d9%84%d8%b2-%d9%be%d8%b1%da%a9%d9%86%d9%86%d8%af%d9%87-%d8%a8%d8%b1-316l/">فولاد زنگ نزن</a> رخ مي دهد بسيار مقاوم است. اگرچه بطور کلي برنج براي استفاده در محيط هاي مرطوب مناسب است. اما پديد? روي زدايي يکي از بزرگترين مشکلات اين نوع از آلياژها است مخصوصاً در شرايطي که محيط اسيدي يا بازي است.</p><br><p>به اين منظور براي به کاربردن اين آلياژها در محيط هاي مرطوب اسيدي يا بازي مقادير کمي از قلع. آرسنيک و فسفر به اين آلياژ اضافه مي شود. از برنج دريايي در مبدل هاي حرارتي کشتي هاي دريا نيز استفاده مي شود. برنج دريايي علاوه بر مستعد آسيب بودن در برابر خوردگي تنشي نسبت به خوردگي حفره اي نيز بسيار آسيب پذير هستند. اين پديده زماني رخ مي دهد که برنج دريايي در مجاورت سولفيدهايي قرار بگيرد. که در شرايط رکود سيستم در مجاورت آب دريا به وجود آمده است. براي به کاهش حداقلي اين حساسيت در برابر حمله سولفيدها از سولفات هاي آهني در ساختار آلياژ استفاده مي شود.</p><br><h4>مکانيزم روي زدايي</h4><br><p>مس تشکيل شده توسط روي زدايي برنج، در تصاوير ميکروسکوپي، يک لايه متراکم در سطح، تقريباً متناسب با ضخامت عمق روي زدايي است. در مس زيرين غالباً حلقه هاي رشد لايه هاي مس متناوب، کم و بيش متراکم قابل مشاهده است. گاهي اوقات اين لايه ها داراي نواردهايي از اکسيد حجيم هستند و باند باريک از مس متراکم معمولاً در مجاورت جبهه خوردگي مشاهده مي شود. اين ويژگي ها بر اساس مشاهدات آزمايشگاهي توضيح داده شده اند که مي توانند توضيح مناسبي براي مکانيزم روي زدايي باشند. اولين مرحله در روي زدايي و يا خوردگي حفره اي برنج انحلال مس و روي است.</p><br><p class="has-white-color has-text-color">فلز برنج</p><br><h4>فلز برنج</h4><br><p>از انحلال مس کلريد مس به وجود مي آيد. در خوردگي حفره اي، کلريد مس رسوب شده و متعاقباً هيدروليز يا اکسيده مي شود و به محصولات ثانويه تبديل مي شونند. در روي زدايي اما کلريد مس (I) به مس اوليه در نقط? شروع تبديل مي شود. برنج آلفا و برنج آلفاي غير آرسنيکي هر دو کلريد مس (I) را به مس کاهش مي دهند. (بتا خيلي راحت تر)، اما آلفاي داراي آرسنيک چنين نمي کند. اين اختلافات بين سه نوع برنج در حساسيت نسبي آنها نسبت به روي زدايي منعکس مي شود.</p><br><p class="has-text-align-center has-background has-medium-font-size">شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.<br />ارتباط با ما:<br />09121224227<br />09371901807<br />تلفن: 02166800251<br />فکس: 66800546</p></div>جواد دلاکانtag:fooladpaytakht.ParsiBlog.com/Posts/334/%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af+%d8%aa%d9%86%d8%af%d8%a8%d8%b1-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af+%d8%aa%d9%86%d8%af%d8%a8%d9%8f%d8%b1+%da%86%d9%8a%d8%b3%d8%aa%d8%9fHIGH+-SPEED+STEEL-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af+3343-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af/Sun, 23 Oct 2022 10:55:00 GMTفولاد تندبر-فولاد تندبُر چيست؟HIGH -SPEED STEEL-فولاد 3343-فولاد<div dir='rtl'><h2>فولاد تندبر-<a href="https://foolad-paytakht.blogsky.com/1400/03/01/post-17/%d8%a7%d9%86%d9%88%d8%a7%d8%b9-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%d8%a7%d8%a8%d8%b2%d8%a7-%d8%b1">فولاد تندبُر</a> (High -speed steel) در اصطلاح به اختصار HSS خوانده مي شود. زير مجموعه اي از فولادهاي ابزاري است که معمولاً جهت ساخت ابزارهاي برشي از آن استفاده مي شود.</h2><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s4.uupload.ir/files/%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF_%D8%AA%D9%86%D8%AF%D8%A8%D8%B1_r117.jpg" alt="فولاد تندبر-فولاد تندبُر چيست؟High -speed steel-فولاد 3343-فولاد HSS-مقاطع فولادي" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p class="has-white-color has-text-color">فولاد تندبر</p><br><p>اين فولاد معمولاً در ساخت مته و تيغه هاي صفحه اره گرد بُر کاربرد دارد. طبق تعريف استاندارد ASTM A600-92a. فولادهاي تند بر به دليل قابليتشان در ماشينکاري مواد در سرعت هاي نسبتاً بالا به اين طريق نامگذاري شده اند. اين فولادها، آلياژهاي پايه آهن پيچيده اي از کربن، کروم، موليبدن يا تنگستن يا هر دو هستند. و ممکن است در بعضي موارد درصد بالايي از کبالت نيز داشته باشند.</p><br><p>اين فولادها نسبت به فولاد هاي کربن-بالايي که تا دهه 1940 استفاده مي شد. برتري داشته و سختي خود را در دماهاي بالاتري حفظ مي کنند. اين ويژگي باعث شده تا ابزارهاي برشي ساخته شده از جنس HSS. قابليت کار در سرعت هاي بالاتري نسبت به فولادهاي کربن – بالا داشته باشد. و به همين دليل فولاد تندبر نامگذاري شده است.</p><br><p>از جمله ويژگي هاي شناخته شده <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%d8%a7%d8%a8%d8%b2%d8%a7%d8%b1%db%8c-%da%86%db%8c%d8%b3%d8%aa%d8%9f-tool-steel-%d8%b7%d8%a8%d9%82%d9%87-%d8%a8%d9%86%d8%af%db%8c-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%d8%a7/">فولاد</a>هاي تندبر داشتن سختي (معمولاً بالاي 60 راکول) و مقاومت به سايش بالا است. که معمولاً به ميزان تنگستن و واناديوم به کار رفته در ساخت آنها ارتباط دارد.</p><br><p>کاربرد اصلي فولادهاي تندبر ساخت ابزارهاي برشي مانند : مته ها، قلاويز، فرز انگشتي (End mill). تيغچه تراشکاري، هاب چرخنده تراشي و تيغه هاي اره گردبر است.</p><br><h3>انواع فولاد تندبر</h3><br><p>فولادهاي تندبر آلياژهايي هستند که خواص خود را از تنگستن يا موليبدن و معمولاً هر دو بدست مي آورند. اين فولادها جزو سيستم آلياژي چند – جزئي آهن – کربن – X هستند. که در آن X نشانگر يکي از عناصر کروم، تنگستن،موليبدن ،واناديم يا کبالت است. معمولاً درصد عنصر X بيشتر از 7% به همراه بيش از 0.6% کربن است. اين درصدها به تنهايي باعث افزايش سختي فولادها نشده. و براي تبديل به فولاد تندبر واقعي نياز به عمليات حرارتي دما بالا دارند.</p><br><p>در سيستم واحد نامگذاري (UNS)، گريدهاي نوع تنگستني (براي مثال T1 و T15) به صورت سري T120XX نامگذاري مي شوند. در حاليکه گريدهاي نوع موليبدني (براي مثال M2 و M48) به صورت سري T113XX نامگذاري مي شوند. در استاندارد ASTM هفت نوع گريد تنگستني و 17 نوع گريد موليبدني به رسميت شناخته شده است.</p><br><p>افزودن مجموع حدود 10% تنگستن و موليبدن راندمان سختي و استحکام فولادهاي تندبر را پيشينه کرده و کمک مي کند. که اين فولادها در دماهاي بالا اين خواص را حفظ کنند.</p><br><h4>فولادهاي تندبُر تنگستني</h4><br><p>T1</p><br><p>اولين فولاد تندبر ساخته شده مي باشد که در سال 1903 اختراع شد و حاوي 14% تنگستن بود. اين فولاد امروزه با فولاد M2 جايگزين شده است.</p><br><p>فولادهاي تندبُر موليبدني</p><br><p>M1</p><br><p>فولاد M1 خواص استحکام در دماي بالاي M2 را ندارد. اما نسبت به شوک مقاوم تر بوده و انعطاف پذيرتر است.</p><br><p>M2</p><br><p>فولاد M2 فولاد تندبُر «استاندارد» صنعت و پرکاربردترين آنها است. اين فولاد داراي کاربيدهاي کوچک و تقسيم شده به صورت منظمي است. که باعث شده اين فولاد مقاومت به سايش بالايي داشته باشد. اما حساسيت دکربوريزه شدن آن کمي بالاست. سختي اين فولاد پس از عمليات حرارتي برابر سختي T1 ميشود. اما مقاومت به خمش آن تا 4700 مگاپاسکال مي رسد. همچنين استحکام و خواص ترموپلاستيسيته آن 50% بيشتر از T1 است. از اين فولاد براي ساخت ابزارهاي زيادي از جمله مته، قلاويز، برقو و … استفاده مي شود. در استاندارد ISO 4957 فولاد 1.3343 معادل فولاد M2 مي باشد.</p><br><p>M7</p><br><p>از فولاد M7 براي ساخت مته هاي بزرگتر که انعطاف پذيري و عمر زياد. نيز از اهميت بالايي برخوردار است استفاده مي گردد.</p><br><p>M50</p><br><p>فولاد M50 خواص استحکام در دماهاي بالاي ساير گريدهاي HSS را ندارد. اما براي دريل هايي که شکست مشکلي اساسي آنها است. و نياز به انعطاف پذيري بيشتري است مورد استفاده قرار مي گيرد. از اين گريد معمولاً براي ساخت ساچمه هاي بلبرينگ هاي دما – بالا نيز استفاده مي شود.</p><br><p>فولادهاي تندبر کبالتي</p><br><p>افزايش عنصر کبالت باعث افزايش مقاومت به گرما مي شود. و مي تواند سختي را تا بالاي 67 راکول افزايش دهد.</p><br><p>M35</p><br><p>M35 مشابه M2 است که 5% عنصر کبالت به آن اضافه شده است. M35 را معمولاً با نام فولاد کبالتي، HSS يا HSS-E نيز مي شناسند. اين فولاد نسبت به M2 توان کارکردن در سرعت هاي بالاتر و عمر بيشتري دارد.</p><br><p>M42</p><br><p>فولاد M42 فولاد تندبر سري موليبدني بوده که داراي 8 تا 10% کبالت است. از اين گريد معمولاً در صنايع تراشکاري و فرزکاري حرفه اي استفاده مي شود. چرا که نسبت به ساير گريدهاي فولادهاي تندبر، خواص مقاومت به گرماي فوق العاده اي دارد. و اجازه مي دهد ابزار با سرعت هاي بيشتري کارکرده و زمان توليد کاهش پيدا کند. همچنين مقاومت به «لب پَر شدن» M42 در هنگام استفاده از آن. براي برش مقاطع ناپيوسته بيشتر از ساير گريدها بوده. و نسبت به ابزارهايي که از جنس کاربيد ساخته شده اند. ارزان قيمت تر هستند. ابزارهاي ساخته شده از اين گريد معمولاً با نماد HSS-Co مشخص مي شوند.</p><br><h4>اثر عناصر آلياژي</h4><br><p>سري T حاوي 12 تا 2% تنگستن است و کروم، واناديوم و کبالت ديگر عناصر اصلي آلياژي هستند. سري M تقريباً 3.5 تا 10 درصد موليبدن دارد و کروم، واناديوم، تنگستن و کبالت ساير عناصر آلياژي هستند. همه انواع فولادهاي تندبر، چه پايه موليبدني و چه پايه تنگستني، حدود 4% کروم دارند. اما درصد کربن و واناديوم آنها متفاوت است. به عنوان يک قانون کلي زماني که درصد واناديم زياد شود، درصد کربن نيز زياد مي شود.</p><br><p>فولاد تندبر تنگستني نوع T1 حاوي موليبدن يا کبالت نيست. انواع فولاد تندبر پايه تنگستني، کبالت دار شامل فولادهاي T4 تا T15 است و درصد کبالت در آنها متفاوت است.</p><br><p>فولادهاي تند بر نوع موليبدني M1 تا M10 فاقد <a href="https://foolad-paytakht.blogsky.com/1400/05/31/post-88/">کبالت</a> بوده. (به استثناي M6)، اما بيشتر آنها حاوي مقداري تنگستن هستند. فولادهاي تندبر ممتاز پايه کبالتي، موليبدني – تنگستني، به طور کلي در سري M30 و M40 طبقه بندي مي شوند. فولادهاي فوق پر سرعت معمولاً از M40 به بالا نامگذاري مي شوند. سختي اين فولادها را مي توان از طريق عمليات حرارتي به شدت افزايش داد.</p><br><h4>کربن</h4><br><p>کربن با اختلاف مهم ترين عنصر تأثيرگذار بوده و به دقت کنترل مي شود. با اينکه اکثر فولادهاي تندبر محدوده باريکي براي حداقل و حداکثر ميزان کربن دارند. تغييرات کوچک حتي در اين بازه باريک نيز مي تواند. سبب تغييرات چشمگير در خواص مکانيکي و قدرت برش ماده شود. با افزايش کربن، سختي حين کار و در دماي بالا نيز افزايش مي يابد. همچنين افزايش درصد کربن باعث افزايش شکل گيري کاربيدهاي پيچيده، پايدار و سخت مي شود. افزايش تعداد کاربيدها باعث افزايش مقاومت به سايش مي شود.</p><br><p>سيليسيم</p><br><p>تأثير افزايش درصد سيليسيم تا 0.1% ملايم استت. به صورت کلي معمولاً درصد سيليسيم کمتر از 45% نگه داشته مي شود.</p><br><h4>منگنز</h4><br><p>به طور کلي، غلظت منگنز در فولادهاي تندبر زياد نيست. اين امر به دليل تأثير منگنز در افزايش تردي و احتمال ترک برداشتن در هنگام کوئنچ کردن ماده است.</p><br><p>فسفر هيچ گونه تأثير مثبتي در فولادهاي تندبر نداشته و به دليل ايجاد پديده «شکنندگي در دماي سرد». يا تردي در دماي اتاق، غلظت فسفر در حداقل ممکن نگه داشته مي شود.</p><br><h4>کروم</h4><br><p>کروم در فولادهاي تندبر هميشه حضور داشته و غلظتي بين 3 تا 5% دارد. فولادهاي تندبر قابليت سختکاري خود را عمدتاً از وجود کروم بدست مي آورند. عموماً درصد کروم در فولادهاي تندبر 4% است زيرا به نظر مي رسد. که اين غلظت بهترين سازش را بين سختي و چقرمگي ايجاد مي کند. علاوه بر اين، کروم باعث کاهش اکسيداسيون و پوسته پوسته شدن در طي عمليات حرارتي مي شود.</p><br><h4>تنگستن</h4><br><p>وجود تنگستن در فولادهاي تندبر حياتي است. تنگستن در تمام فولادهاي تندبر سري T وجود داشته ولي فقط در دو گريد فولاد سري M وجود دارد. کاربيدهاي پيچيده آهن، تنگستن، و کربن که در فولادهاي تندبر يافت مي شود بسيار سخت بوده. و باعث افزايش چشمگير مقاومت به سايش ماده مي شود. تنگستن باعث افزايش سختي گرم ماده شده، و باعث ايجاد سختکاري ثانويه مي شود. وجود تنگستن باعث افزايش چشمگير مقاومت ماده به تمپر شدن مي شود. در زمانيکه درصد تنگستن کاهش يابد، معمولاً درصد موليبدن را افزايش مي دهند تا کاهش آن جبران شود.</p><br><h2>موليبدن</h2><br><p>موليبدن همان کاربيد دو گانه را با آهن و کربن تشکيل مي دهد که تنگستن تشکيل مي دهد. اما داراي نيمي از وزن اتمي تنگستن است. در نتيجه، موليبدن مي تواند بر اساس تقريباً يک قسمت موليبدن، بر حسب وزن. به جاي دو قسمت تنگستن جايگزين شود. نقطه ذوب فولادهاي موليبدني کمي پايين تر از فولادهاي تنگستني است. و به همين دليل به دماي سختکاري کمتري نياز دارند و محدوده سختکاري باريک تري دارند.</p><br><h4>واناديوم</h4><br><p>واناديم در ابتدا بمنظور پاک کردن ناخالصي هاي سرباره. و کاهش سطح نيتروژن در عمليات ذوب، به فولادهاي تندبر اضافه شد. اما به زودي مشخص شد که اين عنصر به طور مؤثري کارايي برش ابزارها را افزايش مي دهد. افزودن واناديوم باعث تشکيل کاربيدهاي بسيار سخت و پايدار مي شود. که مقاومت به سايش را به طور قابل توجهي افزايش مي دهد. و تا حدودي نيز سختي گرم را افزايش مي دهد.</p><br><h2>کبالت</h2><br><p>تأثير اصلي کبالت در فولادهاي تندبر افزايش سختي گرم و در نتيجه افزايش کارايي برش. در هنگام بالا رفتن دماي ابزار در حين عمليات برش است.</p><br><h4>گوگرد</h4><br><p>گوگرد، در غلظت هاي طبيعي 0.03% يا کمتر، هيچ تأثيري بر خصوصيات فولادهاي تندبر ندارد. با اين حال، گوگرد به برخي فولادهاي تندبر خاص اضافه مي شود تا باعث ايجاد خاصيت خوش تراشي شود. همانطور که در فولاد هاي کم آلياژ اين کار را مي کند.</p><br><h2>نيتروژن</h2><br><p>نيتروژن به صورت کلي در فولادهاي ذوب شده در مجاور هوا. در غلظت هايي در حدود 0.02 تا 0.03% موجود است. اين درصد در برخي فولادهاي تندبر عمداً تا 0.04% يا 0.05% افزايش داده مي شود. اين افزايش درصد نيتروژن اگر با افزايش درصد سيليسيم همراه شود مي تواند باعث افزايش ماکسيمم سختي تمپر شده شود و مي تواند بر روي مورفولوژي کاربيدها نيز تأثير بگذارد.</p><br><h4>پوشش (Coating)</h4><br><p>عمر ابزار ساخته شده از فولادهاي تندبر را مي توان با پوشش دهي. توسط روش هايي مانند انباشت بخار فيزيکي افزايش داد. تيتانيوم نيتريد (TiN) يکي از پوشش هاست. وظيفه اين پوشش ها معمولاً افزايش خاصيت روانکاري و سختي است.</p><br><p class="has-text-align-center has-light-green-cyan-background-color has-background has-medium-font-size">شرکت <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/">خشکه و فولاد پايتخت</a> (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.<br />ارتباط با ما:<br />09121224227<br />09371901807<br />تلفن: 02166800251<br />فکس: 66800546</p></div>جواد دلاکانtag:fooladpaytakht.ParsiBlog.com/Posts/333/%d8%a8%d8%b1%d8%b1%d8%b3%d9%8a+%d8%b3%d8%a7%d9%8a%d8%b4+%da%af%d8%a7%d9%84%d9%8a%d9%86%da%af+%d8%b1%d9%88%d9%8a+%d9%82%d8%a7%d9%84%d8%a8+%d9%87%d8%a7%d9%8a+%d8%aa%d9%88%d9%84%d9%8a%d8%af%d9%8a+%d8%b6%d8%b1%d8%a8%d9%87+%d8%a7%d9%8a/Thu, 20 Oct 2022 11:15:00 GMTبررسي سايش گالينگ روي قالب هاي توليدي ضربه اي<div dir='rtl'><h2>بررسي سايش گالينگ روي قالب هاي توليدي ضربه اي حين کار با ورق فولادي پراستحکام پيشرفته</h2><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D9%88%D8%B1%D9%82_3_d7v.jpg" alt="بررسي سايش گالينگ روي قالب هاي توليدي ضربه اي" width="398" height="234" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي سايش گالينگ</p><br><p>به منظور بهبود مقاومت بدنه و کاهش مصرف سوخت. در سالهاي اخير، صنعت اتومبيل سازي بطور گسترده از فولادهاي پر استحکام پيشرفته براي توليد اجزاي مختلف بدنه خودرو استفاده مي نمايد. از سوي ديگر، استحکام بالاتر از اين نوع فولادها در مقايسه با فولادهاي کشش عميق مرسوم. باعث آن گرديد تا به منظور شکل دهي ورق، فشار بالاتري به سطوح ابزار و قطعه کار اعمال شود. اين مسأله سبب کاهش طول عمر ابزار ميشود.</p><br><p>گالينگ، حالتي از خوردگي چسبندگي، بعنوان يکي از مهمترين عوامل افزايش هزينه هاي نگهداري قالب و همچنين افزايش نرخ اسقاط مورد توجه قرار گرفت. اين تحقيق، به منظور مطالعه سايش گالينگ روي قالب توليدي درب خودروي پژو 405 حين کار با DC04، انجام گرفت.</p><br><p>با استفاده از آزمون مورد ارائه توسط استانداردهاي بين المللي براي سنجش سايش گالينگ. مقاومت به سايش گالينگ در ورق هاي کشش عميق مرسوم و ورق پر استحکام پيشرفته مقايسه گرديد. اثر عوامل مختلف از جمله ترکيب شيميايي ورق، عمليات حرارتي و فرآيند نورد ورق. فشار ورق گير، سختي و زبري قالب روي سايش گالينگ تعييني است. در پايان، راه حل هاي مناسب براي کاهش سايش در ابزار نظير تغيير نسبت وزني عناصر به کار رفته در ورق اوليه. پوشش دهي ابزار شکل دهي و تغيير در نيروي ورق گير پيشنهاد شده است.</p><br><h4>1-مقدمه</h4><br><p>امروزه، افزايش الزامات ساختاري ايمني توسط استانداردهاي بين المللي. و همچنين قوانين مربوط به کاهش آلايندگي اتومبيل، نياز به افزايش کارايي اين صنعت. از طريق استفاده از مواد سبکتر در ساخت اتومبيل را باعث گرديد. به منظور اجراي اين قوانين و استانداردها، صنايع خودروسازي به استفاده از فولادهاي پر استحکام پيشرفته، روي آورده اند. اين ورقهاي فولادي ضمن کار با قالب هاي شکل دهي ورق، اثرات سايشي بيشتري نسبت به ساير ورق هاي فولادي مرسوم بروز مي دهند.</p><br><p>اين موضوع با افزايش زمان تعمير و نگهداري قالب، محدوديت در حجم توليد محصول را باعث مي شود. از اين رو، يافتن رااهي براي کاهش ميزان سايش در قالب هاي توليد بدنه خودرو. که از ورق هاي فولادي پر استحکام پيشرفته استفاده مي شود. به دليل کاهش زمان تعمير و نگهداري و در نتيجه کاهش قيمت محصول، مورد توجه واقع گرديد.</p><br><p>بطور کلي عوامل مؤثر در سايش را از جنبه هاي متفاوتي مي توان بررسي نمود. بخشي از اين عوامل مربوط به متالورژي ورق و قالب و خواص سطحي آنهاست که تأثير مستقيمي بر خواص مکانيکي دارد. بخشي ديگر مربوط به پارامترهاي کاري قالب هاي شکل دهي است.</p><br><p>تا کنون تحقيقات زيادي در مورد سايش لبه قالب ها ارائه گرديد. عطاف و همکاران با مطالعه توزيع تنش روي لبه قالب نشان دادند که پروفيل تنش روي لبه قالب دو نقطه ماکزيمم دارد. مکان نقطه ماکزيمم بزرگتر در ورودي و ديگري با توجه به زاويه خمش ورق روي لبه قالب، در ادامه شعاع قالب اتفاق مي افتد. پريرا و همکاران به بررسي دقت پروفيل لبه قالب پرداختند و نشان دادند. که افزايش تلرانس لبه قالب بين از حد قابل قبول 15 ميکرومتر، موجب افزايش تنش هاي وارده به لبه قالب مي شود.</p><br><p>ونگ و همکاران اثر نيروي ورق گير و ضرب اصطکاک در توزيع تنش روي لبه هاي قالب را بررسي نمودند. کر خورن و همکاران به مطالعه اثر ريزساختار فولاد قالب روي اصطکاک قالب با ورق که عاملي تأثيرگذار روي سايش قالب است، پرداختند. فلوکسي و وولرتسن به بررسي سايش در قالب هاي کشش عميق در ابعاد ميکرو پرداختند. سينگ و همکاران، اثر سرعت فرآيند شکل دهي و اثر روانکار را بر سايش لبه قالب در فورج داغ ارزيابي کردند. همچنين، ونگ و مسعود به بررسي اثر پروفيل منحني لبه قالب روي توزيع تنش در لبه قالب پرداختند.</p><br><p>اگرچه پارامترهاي مؤثر بر توزيع تنش روي لبه قالب. به عنوان عامل اصلي در سايش قالب هاي شکل دهي ورق، به طور گسترده مورد تحقيق قرار گرفتند. اما مطالعه اي در مورد اثر متالورژي ورق در تماس با قالب. به عنوان ماده اي که اثر تنش روي آن نيز بر سايش قالب مؤثرا است. گزارش نشده است. در موارد مشابه، اوکن به بررسي اثر گالينگ در سايش آلياژهاي پايه نيکل و پايه کبالت با استفاده از روش پين روي صفحه پرداخت. بانسالي و ميلر، اثر انرژي عيوب لايه اي را بر روي سايش گالينگ فلزات پايه کبالت با روش پين روي بلوک بررسي کردند.</p><br><p>وانگ و همکاران اثر پوشش دهي به روش هاي نيتريده کردن سطح و نفوذ حرارتي کاربيد به سطح. در مقاومت به گالينگ ابزار شکل دهي را زماني که با ورق پر استحکام پيشرفته در تماس باشد، مطالعه کردند. پودگورنيک و همکاران خواص ضد گالينگ نيتريد بور هگزاگونال را در شکل دهي آلياژهاي آلومينيوم مطالعه کردند. بهاتاچاريا و همکاران اثر گالينگ ورق هاي پراستحکام پيشرفته را روي قالب هاي تريم (برش اضافه کار) مورد مطالعه قرار دادند. کورا و همکاران، سايش قالب را با پوشش هاي سطحي مختلف، ضمن کار با ورق هاي فولادي پر استحکام پيشرفته ارزيابي کردند. کورا و کوک ويژگي هاي سايشي جنس هاي قالب مورد استفاده براي شکل دهي ورق هاي فولادي پر استحکام پيشرفته را مورد بررسي قرار دادند.</p><br><p>با بررسي پيشينه پژوهش مشخص گرديد که تا کنون اثر انرژي عيوب لايه اي و سايش گالينگ در ورق هاي فولادي پر استحکام پيشرفته. بعنوان ماده خام مورد استفاده در صنايع خودروسازي براي توليد قطعات بدنه خودرو، گزارش نشده است. در اين تحقيق تلاش شده است. تا ضمن معرفي استاندارد G98 انجمن تست و مواد آمريکا براي مقايسه مقاومت به گالينگ در بين مواد مختلف. مقاومت به گالينگ بين دو نوع ورق کشش عميق يا مقداري انرژي عيوب لايه اي متفاوت. در مقابل آلياژ GGG60 بر اساس استاندارد 1693 مؤسسه استاندارد آلمان که يک آلياژ پر کاربرد در ساخت قالب هاي شکل دهي است، بررسي شود.</p><br><p>همچنين سعي شده است تا با استفاده از نرم افزارهاي تخصصي شکل دهي و مدل کردن قالب مورد نظر. اثر پارامترهاي کاري قالب شکل دهي بر روي سايش بدست آيد. نتايج حاصل از اين تحقيق براي انتخاب ماده اوليه به منظور ساخت قالب هاي شکل دهي. و انتخاب ورق اوليه و تعيين پارامترهاي کاري شکل دهي توسط صنايع خودروسازي مفيد خواهد بود. تحقيقات آينده مي تواند در زمينه يافتن بازه قابل قبول درصد عناصر محلول در ورق هاي فولادي پر استحکام پيشرفته. به منظور بروز کمترين احتمال رخداد در گالينگ، متمرکز شود.</p><br><h4>2-مکانيزم سايش گالينگ</h4><br><p>براساس استاندارد G40 انجمن تست و مواد آمريکا، گالينگ گونه اي از آسيب سطحي است. که بين سطوحي که روي يکديگر مي لغزند، ايجاد مي شود. و با مشاهده ميکروسکوپي زبرشدگي و نقاط آمادگي محلي روي سطح اصلي، قابل تشخيص است. با لغزش سطوح فلزي روي يکديگر، در اثر پديده مکث و لغزش مقداري از سطح يک فلز به ديگري منتقل مي شود. با ادامه فرآيند و انتقال ماده بيشتر و روي هم انباشته شدن اين رسوبات فلزي روي يکديگر. به تدريج توده سخت و فشرده اي تشکيل مي شود. که مي تواند استحکام تا 1500 مگاپاسکال داشته باشند. اين ذرات ضمن جدا شدن از سطح آشيانه خود و حرکت بين سطوح، موجب خراش هاي جدي روي سطوح فلزي (قالب و ورق) مي شوند.</p><br><h4>1-2- انرژي عيوب لايه اي و رابطه آن با سايش گالينگ</h4><br><p>به طور کلي هر عاملي که باعث تسهيل لغزش صفحات کريستالي روي يکديگر شود، به سايش گالينگ کمک مي کند. مقاومت يک ماده در مقابل گالينگ، معمولاً با فاکتور انرژي عيوب لايه اي بيان مي شود. مواد داراي عيوب لايه اي بالا مستعد گالينگ هستند. بانسالي و ميلر نشان دادند که کاهش انرژي عيوب لايه اي به کاهش تمايل فلز به گالينگ منجر مي شود. جدول 1، ميزان انرژي عيوب لايه اي براي عناصر مختلف را نشان مي دهد.</p><br><p>انرژي عيوب لايه اي براي عناصر مختلف و آلياژهاي گوناگون، متناسب با درصد وزني آنها متفاوت است. بنابراين براي هر آلياژ با توجه به عناصر محلول در آن بايد از فرمول محاسبه معيني استفاده کرد. در مقايسه اوليه بين ورق هاي فولادي عاري از عناصر بين نشين (يا IF) و ورق هاي AHSS. حتي با مساوي بودن ميزان انرژي عيوب لايه اي، به دليل بالا بودن درصد کربن. و کاهش يافتن چسبندگي لايه هاي کريستالي در ورق هاي AHSS، مي توان پيش بيني کرد. که اين ورق ها، استعداد بيشتري به لغزش لايه هاي کريستالي روي يکديگر دارند.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8469_7bez.jpg" alt="" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>در نتيجه مقاومت به گالينگ کمتري در مقايسه با نمونه هاي فولادي IF مرسوم دارند. از آنجا که براي بالا نگه داشتن استحکام ورق نمي توان درصد کربن محلول را کاهش داد. بايد ميزان انرژي عيوب لايه اي ورق هاي AHSS در حد بهينه کنترل شود.</p><br><h4>2-2- آزمون G98 براي مقايسه به گالينگ</h4><br><p>استاندارد G98 انجمن تست و مواد آمريکا براي مقايسه مقاومت به گالينگ مواد مختلف، چيدماني مشابه شکل 1 پيشنهاد مي دهد. مطابق اين شکل، يکي از دو نمونه به صورت پين و ديگري به صورت بلوک بطور عمود در تماس با هم قرار مي گيرند. پس از وارد کردن نيروي فشاري معين بر مجموعه پين و بلوک. پين يا بلوک (معمولاً پين) در شرايط خشک و بدون حضور روانکار. يک دور کامل در مقابل ديگري گردش مي کند. زمان چرخش پين در مقابل بلوک بايد بين 3 تا 20 ثانيه باشد. تمامي ابعاد پين و بلوک به جز قطر و تلرانس ابعادي قطر پين در اختيار کاربر قرار دارد. ساير الزامات مورد نياز براي اجراي آزمايش در جدول 2 ارائه و معلوم و مشخص است.</p><br><p>قبل از اجراي هر آزمايش و براي زدودگي چربي ها، ضروري است که پين با مايع تري کلرواتان شستشوي شود. همچنين بر طبق استاندارد مي توان از هر وسيله مکانيکي يا هيدروليکي. که نيروي مورد نظر را بطور ثابت در طول آزمايش اعمال نمايد، استفاده کرد.</p><br><h4>3- مقايسه مقاومت به گالينگ ورق فولادي IF با ورق AHSS</h4><br><p>به منظور صحه گذاري بر پيش بيني که انجام شد. در بخش قبل مبني بر کمتر بودن مقاومت به گالينگ ورق هاي AHSS نسبت به ورق هاي فولادي IF، با استفاده از چيدمان توصيه شده. توسط استاندارد G98، به مقايسه مقاومت به گالينگ يک نمونه ورق فولادي IF. با يک نمونه ورق AHSS مورد استفاده در توليد بدنه خودروي پژو405 گروه صنعتي ايران خودرو بررسي گرديد.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8470_4gtv.jpg" alt="" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>شرايط موجود در اجراي آزمايش، در جدول اي 2 و 3 ارائه شده است. مقايسه شرايط موجود در حين اجراي آزمايش و شرايط استاندارد، مطلوب بودن شرايط اجراي آزمايش را به خوبي نشان مي دهد.</p><br><p>در اين آزمايش از ورق DC04 بر اساس استاندارد انگليسي 10130 به عنوان نمونه AHSS به کاري گيري شد. که مقدار ضخامت، سختي و زبري سطح هر نمونه در جدول 4. و همچنين آناليز عناصر موجود در دو نوع ورق با سطح اطمينان 95% در جدول 5 ارائه و معلوم و مشخص است. ساختار زمينه هر کدام از نمونه ها بعد از اچ کردن با بزرگنمايي 100 و 200 برابر در شکل 2 نمايان و مشخص مي باشد. متالوگرافي سطح هر دو نمونه نشان مي دهد ساختار زمينه هر دو نمونه، فريتي مي باشد.</p><br><p>براي اعمال نيروي عمودي کنترلي و ثابت در طول اجراي آزمايش از يک دستگاه فرز دکل ساخت ماشين سازي تبريز به کاري گيري مي شود. از مزاياي استفاده از اين دستگاه نگه داشتن مجموعه اعمال نيرو در کلگي دستگاه فرز است. که عمود بودن نيروي وارده بر پين و ورق در طول آزمايش را تضمين مي کند.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي سايش گالينگ</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8471_v406.jpg" alt="بررسي سايش گالينگ" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8472_odr.jpg" alt="" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8473_m52v.jpg" alt="بررسي سايش گالينگ" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي سايش گالينگ</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8474_hkwl.jpg" alt="بررسي سايش گالينگ" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>شکل 3، چيدمان آزمايش شامل نيروسنج به همراه نمايشگر توليدي. براي اطمينان از مقدار و ثابت بودن نيروي اعمالي در طول آزمون، نشيمنگاه ورق، و همچنين پين توليدي. همراه نگهدارنده آن بر روي کلگي دستگاه را نشان مي دهد. بنابراين پيشنهاد استاندارد، نيروي اعمالي از 90 کيلوگرم آغاز مي شود و با دوره هاي 10 کيلوگرم افزايش پيدا مي کند. قبل از هر بار آزمايش، سطح پين براي تأمين صافي مورد نياز سنگ زني و با مايع تري کلرواتان شستشوي مي شود. اندازه نيروي اعمالي تا پيدايش آثار گالينگ در هر دو نمونه ورق فولادي تا نيروي 180 کيلوگرم ادامه پيدا کرده است.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background"> </p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8475_j2de.jpg" alt="" width="501" height="323" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>با توجه به افزايش باند سايش و افزايش ميزان پارگي و شخم خوردگي سطح سايش يافت. آستانه پيدايش گالينگ در دو نمونه ورق تعيين گرديد. ورق IF در 180 کيلوگرم يا 13/94 مگاپاسکال آثار گالينگ را از خود به نمايش گذاشت. در حالي که ورق AHSS در 130 کيلوگرم يا 10/07 مگاپاسکال آثار گالينگ را از خود نشان داده است.</p><br><p>با مقايسه تنش ايجاد گالينگ در دو نمونه مي توان نتيجه گرفت ورق AHSS نسبت به ورق IF مورد آزمايش. استعداد بيشتري براي رخداد گالينگ دارد. بنابراين، مي توان سايش قالب هاي شکل دهي ورق در مرحله فرمينگ، را به اين موضوع نسبت داد. تماس ورق و قالب در اين مرحله، بر اساس فرآيند مکث و لغزش، با اصطکاک بالا ضمن حرکت سطوح روي يکديگر همراه است. هرچه استعداد گالينگ ورق بيشتر باشد، احتمال جدا شدن ذراتي از سطح ورق و تحميل سايش به قالب، بيشتر مي شود.</p><br><h4>4-بررسي نرم افزاري قالب شکل دهي</h4><br><p>پس از مطالعه گالينگ و به منظور بررسي اثر پارامترهاي کاري قالب شکل دهي لازم است. تا با استفاده از نرم افزارهاي المان محدود، ميزان تنش و احتمال پارگي در قالب شکل دهي ارزيابي گردد. اين بررسي در پاسخ به اين پرسش که “آيا تنش به وجود آمده. در سطح قالب به ميزان بحراني براي پارگي ورق يا سايش قالب مي رسد؟، کاربرد دارد.</p><br><p>در اين مطالعه، قالب مورد نظر، قالب توليد درب خودروي پژو 405، با استفاده از نرم افزار کتيا مدل سازي گرديد. و فرآيند شکل دهي با استفاه از نرم افزار اتوفرم شبيه سازي گشت. تمامي جزئيات اجزاي قالب شامل سنبه، ماتريس، ورق گير، بيدهاي مورد بکارگيري. که به منظور کنترل سرعت کشيده شدن و تنش اعمالي روي ورق بصورت نري و مادگي بر روي ماتريس و ورق گير قرار مي گيرند. و همچنين بلوک هاي فاصله انداز که جهت کنترل کورس حرکتي ورق گير و کنترل موضعي جريان و تنش. در نقاط مختلف قالب مورد استفاده قرار مي گيرند. مد نظر قرار گرفت. و در شکل 5، اجزاي مورد مدل سازي قالب نمايان مي شود.</p><br><p>در اين شبيه سازي، کورس حرکتي ماتريس و ورق گير به ترتيب برابر با 1050 و 170 ميلي متر و در جهت پايين مي باشد. سنبه در اين فرآيند ثابت است. همچنين کل زمان فرايند بر اساس تنظيمات موجود در کارخانه 4 ثانيه در مد نظر قرار گرفت. که 2 ثانيه آن مربوط به حرکت ماتريس از شروع حرکت تا درگيري ورق گير و 2 ثانيه ديگر آن. مربوط به حرکت هم زمان ماتريس و ورق گير و انجام عمليات کشش مي باشد. به اين ترتيب، سرعت حرکت ماتريس قبل از درگيري با ورق گير برابر با 440 ميلي متر بر ثانيه. و سرعت حرکت همزمان ماتريس و ورق گير برابر با 85 ميلي متر بر ثانيه مي باشد.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8476_ozz.jpg" alt="" width="448" height="675" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>روان کار مورد استفاده بصورت ثابت بر روي سطوح سنبه و ماتريس. و بصورت استاندارد کشش عميق بگونه اي تعيين گرديد تا ضريب اصطکاک برابر با 0/15 شود. البته در واقعيت، اين مقدار با توجه به فشار پرس متغير بوده. و براي نزديکي بيشتر به واقعيت و بر اساس ميزان فشار اعمالي در نقاط مختلف قالب. نرم افزار تغييرات لازم را به صورت خودکار انجام مي دهد. با توجه به تنظيمات موجود در کارخانه، مقدار نيروي ورق گير برابر با 70 تن نيرو قراري گيري شد. هرچند که متغيير کردن آن بر اساس زمان و کورس حرکتي تغييراتي را به همراه خواهد داشت. که موجب کنترل بيشتر روي چين خوردگي ها و پارگي ها خواهد شد.</p><br><h4>1-4- نتايج حاصل از بررسي نرم افزاري</h4><br><p>شکل6، تحليل المان محدود نرم افزار در مورد تنش هاي عمودي اعمالي در فرايند شکل دهي را نمايش مي دهد. اين بررسي نشان مي دهد مقدار تنش در مناطق تمرکز تنش، يعني در لبه ها به بيش از 100 مگاپاسکال مي رسد. مطابق شکل 6، لبه بالا سمت راست تودري (منظور قطعه توليدي قالب است)، منطقه خطرناک از لحاظ توزيع تنش با مقادير بالاي 100 مگاپاسکال است.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي سايش گالينگ</p><br><p>از اين رو هنگام کار قالب با ورق پر استحکام پيشرفته انتظار مي رفت تا علائم سايش و خرابي. در اين بخش زودتر از ساير بخش هاي قالب، بروز پيدا کند. مطابق شکل 7، اثرات سايشي استفاده از ورق AHSS روي قالب در بخش مورد انتظار به مقدار بيشتر و وسيع تر ايجاد شد. که بدين ترتيب انتظارات حاصل از بررسي نرم افزاري، تطبيق خوبي با واقعيت نشان داد. به عبارت ديگر، مناطق پر تنش در بررسي نرم افزاري، دقيقاً همان مناطقي هستند که در قالب و بصورت واقعي دچار سايش شديد گرديدند.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي سايش گالينگ</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8477_zkqc.jpg" alt="" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%8478_aew2.jpg" alt="" width="509" height="383" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><h4>5-نتيجه گيري</h4><br><p>همانطور که عنوان شد عوامل بسيار متعددي در سايش قالب هاي شکل دهي مؤثر هستند. از يک طرف مباحث مربوط به متالورژي ورق و مقاومت ورق در برابر گالينگ و همچنين ويژگي هاي اصطکاکي مطرح هستند. و از طرفي ديگر مسائل مربوط به پارامترهاي شکل دهي اهميت دارند.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي سايش گالينگ</p><br><p>در تحقيقي که انجام پذيرفت مباحث مربوط به متالورژي ورق در راستاي استعداد به گالينگ ورق هاي فولادي. بعنوان مکانيزم اصلي سايش در اين قالب ها. مورد استفاده در صنايع خودروسازي مطرح و نمايان و مشخص شد. که با تغيير در ترکيب شيميايي ورق مورد استفاده مي توان در جلوگيري از وقوع گالينگ تأثير گذاشت. در ادامه و با اجراي آزمايش استاندارد G98، همين مسأله در بين دو نوع ورق مورد استفاده در صنايع خودروسازي، مورد مطالعه قرار گرفت. و نمايان و مشخص شد.</p><br><p>که يکي از علل سايش بيشتر قالب حين استفاده از ورق AHSS، استعداد به گالينگ بيشتر اين ورق نسبت به ورق IF است. همچنين از آنجا که مکانيزم سايش در ارتباط مستقيم با اصطکاک بين ورق و قالب مي باشد. تمامي مباحث تأثيرگذار در مقدار اصطکاک از جمله جهت نورد ورق مورد استفاده، روانکار و پوشش سطحي قالب در ميزان سايش مؤثر است. هرچند که سخت کاري قالب و پوشش دهي سطحي آن. همانند رسوب بخار شيميايي و رسوب بخار فيزيکي ترکيبات تيتانيم و کروم در تحمل تنش هاي وارده به آن نيز اثر گذر است.</p><br><p>از جنبه اي ديگر و با بررسي نرم افزاري قالب شکل دهي نشان داده شد. که طي فرايند کشش عميق، با افزايش تنش هاي نرمال و برش وارده بر ورق، احتمال بروز سايش گالينگ بيشتر مي شود. اين مسأله، به خوبي خود را در لبه هاي قالب که تحت بيشترين تنش هستند، نشان داد. مقايسه تنش نرمال بدست آمده در تست G98 و تنش پيش بيني شده توسط نرم افزار المان محدود. و مطابقت خوب آنها با يکديگر، صحت شبيه سازي را صحه گذاري نمود. بنابراين مي توان با تغيير در پارامترهاي کاري شکل دهي از جمله تناژ دستگاه. محل و اندازه بيدها و بلوک هاي فاصله انداز به کار رفته. و سرعت حرکت اجزاي قالب حين اجراي فرايند، تا حدود زيادي از سايش قالب جلوگيري کرد.</p><br><p>حميدرضا بدخشيان، محمد سروش مرکاني، بيژن ملايي دارياني، علي پرويزي</p><br><p class="has-text-align-center has-background has-medium-font-size">شرکت خشکه و <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/">فولاد</a> پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:<br />09121224227<br />09371901807<br />تلفن: 02166800251<br />فکس: 66800546</p><br><p class="has-text-align-center">ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي</p><br><p class="has-text-align-center"><a href="https://t.me/foolad_paytakht">https://t.me/foolad_paytakht</a> تلگرام</p><br><p class="has-text-align-center"><a href="https://www.instagram.com/folad_paytakht">https://www.instagram.com/folad_paytakht</a> اينستاگرام</p><br><p class="has-text-align-center"><a href="https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir">https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir</a> اينستاگرام</p></div>جواد دلاکانtag:fooladpaytakht.ParsiBlog.com/Posts/332/%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af+%d8%b3%d8%a7%d8%ae%d8%aa%d9%85%d8%a7%d9%86%d9%8a+%e2%80%93+%d9%be%d8%b1%d9%88%d9%81%d9%8a%d9%84+%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af%d9%8a+%e2%80%93+%d9%85%d9%82%d8%a7%d8%b7%d8%b9+%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af%d9%8a+%e2%80%93+%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af+%d8%a2%d9%84%d9%8a%d8%a7%da%98%d9%8a+%e2%80%93+%d9%81/Tue, 18 Oct 2022 11:48:00 GMTفولاد ساختماني – پروفيل فولادي – مقاطع فولادي – فولاد آلياژي – ف<div dir='rtl'><h2>فولاد ساختماني يک اصطلاح کلي براي مواد فولاد است. که براي ساخت مصالح ساختماني در اشکال مختلف مورد استفاده قرار مي گيرد.</h2><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s4.uupload.ir/files/%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF_%D8%B3%D8%A7%D8%AE%D8%AA%D9%85%D8%A7%D9%86%DB%8C_6w6l.jpg" alt="فولاد ساختماني - پروفيل فولادي - مقاطع فولادي - فوولاد آلياژي - فولاد ساختماني استاندارد آمريکا" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p class="has-white-color has-text-color">فولاد ساختماني</p><br><p>بسياري از <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%be%d8%b1%d9%88%d9%81%db%8c%d9%84-%d9%be%d8%b1%d9%88%d9%81%db%8c%d9%84-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af%db%8c-%d9%be%d8%b1%d9%88%d9%81%db%8c%d9%84-%da%86%db%8c%d8%b3%d8%aa%d8%9f/">پروفيل هاي فولادي</a> به شکل يک تير بلند است که مشخصات يک مقطع خاص را دارد. شکل پروفيل هاي فولادي، اندازه، ترکيب شيميايي، مشخصات مکانيکي مانند مقاومت. شيوه هاي ذخيره سازي و غيره با استفاده از استاندارد ها در اکثر کشورهاي صنعتي تنظيم مي شود.</p><br><p>اکثر پروفيل هاي فولادي مانند تيرهاي با مقطع I، گشتاور دوم سطح بالايي دارند. به اين معني که از نظر سطح مقطع بسيار قوي هستند. و در نتيجه مي توانند ميزان بار زيادي را بدون تغيير شکل در خور اهميت تحمل کنند.</p><br><p class="has-background">فولاد ساختماني استاندارد آمريکا</p><br><p>فولادهاي مورد استفاده در ساخت و ساز در ايالات متحده. از آلياژهاي استانداردي که توسط ASTM International شناسايي و مشخص شده اند، استفاده مي کنند. اين فولادها داراي يک شناسايي آلياژ هستند که با A. و سپس دو، سه يا چهار عدد پس از آن شروع مي شود. درجات چهار عددي AISI فولاد که معمولاً براي مهندسي مکانيک. ماشين آلات و وسايل نقليه استفاده مي شود يک سري مشخصات کاملاً متفاوت است.</p><br><p>فولاد هاي ساختماني استاندارد که معمولاً مورد استفاده قرار مي گيرند عبارتند از:</p><br><p class="has-background"><a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%da%a9%d8%b1%d8%a8%d9%86%db%8c-%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%da%a9%d8%b1%d8%a8%d9%86%db%8c-%da%86%db%8c%d8%b3%d8%aa%d8%9f/">فولادهاي کربني</a></p><br><ul><br><li>A36 – پروفيل ها و ورق ساختماني.</li><br><li>A53 – لوله ها و پروفيل هاي لوله اي ساختماني.</li><br><li>A500 – لوله ها و پروفيل هاي لوله اي ساختماني.</li><br><li>A501- لوله ها و پروفيل هاي لوله اي ساختماني.</li><br><li>A529 – پروفيل ها و ورق ساختماني.</li><br><li>A1085 – لوله ها و پروفيل هاي لوله اي ساختماني.</li><br></ul><br><h4>فولادهاي کم آلياژ مقاوم بالا</h4><br><ul><br><li>A441 – پروفيل ها و ورق هاي ساختماني -(جايگزين توسط A572).</li><br><li>A572 – پروفيل ها و ورق هاي ساختماني.</li><br><li>A618 – لوله ها و پروفيل هاي لوله اي ساختماني.</li><br><li>A992 – کاربردهاي ممکن تيرهاي مقاطع بال پهن W يا I هستند.</li><br><li>A913 – پروفيل هاي آبديده بال پهن W</li><br></ul><br><p>Quenched and Self Tempered (QST) W shapes</p><br><ul><br><li>A270 – پروفيل ها و ورق هاي ساختماني</li><br></ul><br><h4>فولادهاي مقاوم دربرابر خوردگي با آلياژ کم و مقاموت بالا</h4><br><ul><br><li>A243 – پروفيل ها و ورق هاي ساختماني.</li><br><li>A533 – پروفيل ها و ورق هاي ساختماني.</li><br></ul><br><p>فولاد هاي آلياژي آب ديده</p><br><ul><br><li>A514 – پروفيل ها و ورق هاي ساختماني.</li><br><li>A517 – ديگ هاي بخار و مخازن تحت فشار.</li><br><li>فولاد اگلين – اقلام ارزان قيمت هوافضا و تسليحات.</li><br></ul><br><p>فولاد آهنگري شده</p><br><ul><br><li>A668 – فولاد آهنگري</li><br></ul><br><h4>فولاد ساختماني</h4><br><ul><br><li>خصوصيات – مقاومت فشاري و همچنين مقاومت کششي فولاد ساختماني با مقاومت هاي نسبت داده شده به بتن متفاوت است.</li><br><li>مقاومت – با دارا بودن مقاومت بالا، سختي، سفتي و خاصيت انعطاف پذيري. فولاد يکي از متداول ترين مصالح در ساخت و ساز ساختمان هاي تجاري و صنعتي است.</li><br><li>قابليت ساخت- فولاد تقريباً به هر شکلي قابل ساخت است. که با اتصالات پيچي يا جوشي در ساخت و ساز قابل استفاده است. به محض تحويل مصالح در کارگاه ساختماني، مي توان سازه فولادي را نصب کرد. در حالي که بتن، حداقل 1-2 هفته پس از ريختن و قبل از ادامه عمليات اجرايي. بايد به عمل آورده شود، و اين باعث مي شود. که فولاد بعنوان مصالح سازه اي سازگار با برنامه عمليات اجرايي باشد.</li><br><li>مقاومت در برابر آتش – فولاد ذاتاً ماده اي غير قابل اشتعال در برابر آتش است. ولي به هر حال، هنگامي که تا درجه حرارت هايي. مانند گرمايي که در جريان يک حادث? آتش سوزي ايجاد مي شود، گرم مي شود. مقاومت و سختي آن به ميزان قابل توجهي کاهش مي يابد. قوانين بين المللي ساختمان، پوشش دادن کافي فولاد را در مواد ضد حريق الزامي مي دانند. که اين باعث افزايش هزينه کلي ساختمانهاي با اسکلت فلزي مي شود.</li><br></ul><br><ul><br><li>خوردگي – فولاد در هنگام تماس با آب. مي تواند دچار خوردگي شود و يک سازه بالقوه خطرناک را ايجاد مي کند. براي جلوگيري از هرگونه خوردگي در طول عمر يک سازه فولادي. بايد در ساخت سازه هاي فلزي اقدامات لازم صورت گيرد. فولاد را مي توان رنگ کرد که مقاومت در برابر آب را فراهم مي کند. همچنين، مواد مقاوم در برابر آتش که براي پوشاندن فولاد استفاده مي شود معمولاً در برابر آب نيز مقاوم است.</li><br><li>کپک قارچي – فولاد نسبت به چوب سطح مناسب کمتري در محيط، براي رشد کپک قارچي را فراهم مي کند.</li><br></ul><br><p>بلندترين سازه ها امروزه (که معمولاً به آن “آسمان خراش ها” يا ساختمان مرتفع گفته ميشود). به دليل قابليت خوب ساخت و همچنين نسبت بالاي مقاومت به وزن فولاد. با استفاده از اين مصالح ساخته مي شوند. در مقايسه با بتن، اگرچه چگالي بتن از فولاد کمتر است. اما نسبت مقاومت به وزن بتن نيز بسيار کمتر است. به همين دليل يک عضو سازه بتني براي تحمل يک ميزان معين بار به حجم بسيار بزرگي نياز دارد.</p><br><p>فولاد گرچه متراکم تر است اما براي حمل بار به مواد زيادي احتياج ندارد. اما، اين مزيت براي ساختمان هاي کم ارتفاع، يا براي ساختمان هاي چند طبقه يا کمتر، اهميت زيادي ندارد. بارهاي ساختمان هاي کم ارتفاع نسبت به سازه هاي مرتفع بسيار کمتر است. و در نتيجه استفاده از بتن براي سازه اقتصادي است. اين امر به ويژه در مورد سازه هاي ساده. مانند پارکينگ يا هر ساختماني که داراي شکل ساده مستطيلي است، صادق است.</p><br><h4>ترکيب فولاد و بتن مسلح</h4><br><p>سازه هايي که از اين دو ماده تشکيل شده اند. از مزاياي فولاد و بتن مسلح هر دو بهره مند مي شوند. اين روش هم اکنون در بتن آرمه متداول است. که در آن از ظرفيت کششي ميلگردهاي تقويتي براي تأمين استحکام کششي در اعضاي بتني سازه استفاده مي شود. نمون? بارز آن در پارکينگ هاي چند طبقه است. برخي از اين پارکينگ ها با استفاده از ستون هاي فلزي و دال بتن مسطح ساخته مي شوند. بتن براي شالوده ريخته مي شود و سطحي براي ساخته شدن پارکينگ بر روي آن را به پارکينگ مي دهد.</p><br><p>ستون هاي فولادي با پيچ و مهره يا جوشکاري آنها به ميخ هاي فلزي. که بخشي از آن ها از سطح دال بتن ريزي شده بيرون گذاشته شده اند. به شالوده متصل مي شوند. تيرهاي بتني پيش ساخته مي تواند براي نصب در طبقه دوم، به کارگاه تحويل داده شوند. که پس از آن يک دال بتني براي قسمت روسازي پارکينگ ريخته مي شود. اين روند مي تواند در مورد چندين طبقه انجام شود. يک پارکينگ از اين نوع فقط نمونه اي قابل اجرا از بسياري از سازه هايي است. که مي تواند از بتن مسلح و فولاد استفاده کننند.</p><br><p>مهندسي سازه از وجود طرح هاي بي شماري براي ايجاد ساختماني کارآمد، ايمن و مقرون به صرفه آگاه است. اين وظيف? آن مهندس است که در کنار مالکان، پيمانکاران و ديگر طرف هاي ذينفع در پروژه. براي رسيدن به يک نتيج? ايدئال متناسب با نياز هر کدام از آنها، همکاري کند. مهندس، هنگام انتخاب مصالح سازه اي براي ساختمان، متغيرهاي زيادي، از جمله هزينه. نسبت مقاومت/وزن، پايداري مصالح، قابليت ساخت و غيره را در نظر مي گيرد.</p><br><h4>خواص حرارتي</h4><br><p>خواص فولاد بسته به عناصر آلياژي آن بسيار متفاوت است.</p><br><p>درجه حرارت آستنيت کننده، دمايي که در آن فولاد به ساختار بلوري آستنيت تبديل مي شود. براي فولاد از 900 درجه سانتي گراد (1650 درجه فارنهايت) در مورد آهن خالص شروع مي شود. و با افزايش ميزان کربن، دما به حداقل 724 درجه سانتي گراد (1335 درجه فارنهايت). براي فولاد يوتکتيک (فولاد حاوي 83% وزني کربن تنها)، پايين مي آيد. با نزديک شدن ميزان کربن به 2.1 % (نسبت به جرم). درجه حرارت آستنيت کننده بالا مي رود و به 1.130 درجه سلسيوس (2070 درجه فارنهايت) مي رسد. به طور مشابه، نقطه ذوب فولاد بر اساس آلياژ تغيير مي کند.</p><br><p>کمترين دما که در آن يک فولاد کربني ساده مي تواند شروع به ذوب شدن کند. درجه حرارت جامد آن، 1130 درجه سانتي گراد (2070 درجه فارنهايت)، است. فولاد، زير اين درجه حرارت، هرگز به مايع تبديل نمي شود. آهن خالص (فولاد به صفر درصد کربن) با شروع به ذوب شدن 1492 درجه سانتي گراد (2718 درجه فارنهايت). و با رسيدن به 1539 درجه سانتيگراد (2802 درجه فارنهايت) کاملاً مايع است فولاد با 2.1 % کربن وزن. شروع به ذوب شدن در 1130 درجه سانتيگراد (2070 درجه فارنهايت). و با رسيدن به 1315 درجه سانتي گراد (2399 درجه فارنهايت)، کاملاً ذوب مي شود. فولاد با بيش از 2.1% کربن ديگر فولاد نيست. اما به عنوان چدن شناخته مي شود.</p><br><p class="has-text-align-center has-light-green-cyan-background-color has-background has-medium-font-size">شرکت خشکه و <a href="http://javaddalakan.avablog.ir/post/31/%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF+%D8%A2%D9%84%DB%8C%D8%A7%DA%98%DB%8C+%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA%D8%9F"><span class="has-inline-color has-black-color">فولاد</a> پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي</span>. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:<br />09121224227<br />09371901807<br />تلفن: 02166800251<br />فکس: 66800546</p></div>جواد دلاکانtag:fooladpaytakht.ParsiBlog.com/Posts/331/%d8%a8%d8%b1%d8%b1%d8%b3%d9%8a+%d9%85%d9%88%d8%af%d9%87%d8%a7%d9%8a+%d8%b4%da%a9%d8%b3%d8%aa+%d9%84%d8%b1%d8%b2%d9%87+%d8%a7%d9%8a+%d9%88+%d8%b1%d8%a7%d9%87%da%a9%d8%a7%d8%b1%d9%87%d8%a7%d9%8a+%d9%85%d9%82%d8%a7%d9%88%d9%85%d8%aa+%d8%b3%d8%a7%d8%b2%d9%8a+%d9%85%d8%ae%d8%a7%d8%b2%d9%86+%d8%a7%d8%b3%d8%aa%d9%88%d8%a7%d9%86%d9%87+/Sun, 16 Oct 2022 10:59:00 GMTبررسي مودهاي شکست لرزه اي و راهکارهاي مقاومت سازي مخازن استوانه<div dir='rtl'><h2>بررسي مودهاي شکست لرزه اي و راهکارهاي مقاوم سازي مخازن استوانه اي <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/%d9%81%d9%88%d9%84%d8%a7%d8%af-%d9%85%d8%ae%d8%b2%d9%86%db%8c-%d9%88%d8%b1%d9%82-%d9%85%d8%ae%d8%b2%d9%86%db%8c-%d8%a7%d8%b5%d9%88%d9%84-%d8%b3%d8%a7%d8%ae%d8%aa-%d9%85%d8%ae%d8%a7%d8%b2%d9%86/">فولاد</a>ي مهارنشده در يک مجتمع نفتي</h2><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/m1_bm6b.jpg" alt="بررسي مودهاي شکست لرزه اي و راهکارهاي مقاوم سازي مخازن استوانه اي فولادي" width="456" height="304" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>چکيده</p><br><p>مخازن استوانه اي فولادي رو زميني به طور وسيع در مجتمع هاي نفتي و از جمله انبارهاي نفت ايران به کار گيري مي شوند. تجربه زلزله هاي گذشته در کشورهاي مختلف نظير ژاپن، ايالات متحده، ترکيه و غيره نشان مي دهد. که اين گونه مخازن در مقابل حرکات نيرومند زمين در زلزله بسيار آسيب پذير بوده. و مطالعات آسيب پذيري و مقاوم سازي آنها از اهميت زيادي برخوردار است. در اين مقاله رفتار لرزه اي 5 مخزن فولادي رو زميني مهار نشده. در يک مجتمع نفتي با نسبت هاي ارتفاع به قطر (H/D) مختلف مورد مطالعه قرار گرفتند.</p><br><p>و انواع مودهاي آسيب شامل کمانش پافيلي، کمانش الماسي. آسيب ديدگي سقف در اثر نوسان سيال، لغزش، واژگوني، بلندشدگي کف و نشست نامتقارن با تحليل غير خطي بررسي گرديد. در اين مطالعات، علاوه بر ارزيابي ضوابط آيين نامه هاي معتبر از جمله API650 و ASCE. تحليل هاي استاتيکي، مودال، طيفي (خطي) و تاريخچه زماني (غير خطي) نيز بکارگيري شد. نتايج مطالعات موردي نشان مي دهد که با در نظرگيري ارتفاع آزاد سيال داخل مخازن (free Board). برابر 13 درصد ارتفاع آنها، خطر آسيب ديدگي سقف از بين مي رود. همچنين مخازن با نسبت ارتفاع به قطر بزرگتر و يا مساوي با يک (≤H/D) ناپايدار مي باشند. ساير مودهاي آسيب مذکور در مورد مخازن مورد مطالعه حاکم نمي باشند.</p><br><p>مقدمه يکي از انواع سازه هاي مهم که کاربرد فراواني در پالايشگاه هاي نفتي دارد. مخازن فولادي رو زميني نفتي هستند. که به شکل استوانه اي طراحي و اجرا مي گردند. در واقع مخزن را وقتي رو ميزي گويند که کف آن متکي بر بستر خاک يا پي باشد. يک مخزن فولادي از سه جزء اصلي تشکيل يافته است. بدنه، کف و سقف. کف مخزن ورق تختي مي باشد که متکي بر بستر متراکم و يا شالوده گسترده بوده. و سقف آن نيز بسته به نوع ماده ذخيره شده به صورت ثابت و يا متحرک ساخته مي شود.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>مخازن رو زميني نسبت به شرايط تکيه گاهي، به دو گروه تقسيم مي شوند. مهار شده و مهار نشده. در يک مخزن مهار شده از حرکت قائم نسبي جداره در سطح پي جلوگيري شده است. در حاليکه يک مخزن مهار نشده در اثر تکان هاي شديد مي تواند از روي زمين يا پي بلند شود. و بنابراين براي تحليل دقيق ديناميکي آن آناليز غير خطي لازم است.</p><br><p>رفتار ديناميکي مخازن اولين بار توسط هاوزنر مدل سازي شد. و مبناي طراي آيين نامه ها قرار گرفت. وي چنين عنوان کرد که در يک مخزن داراي سطح آزاد که در معرض شتاب ديناميکي افقي قرار دارد. سيال از دو طريق بر روي جداره اثر مي گذارد. 1) فشار نوساني 2) فشار ضرباني. فشار نوساني در اثرحرکت سيال مواج در بالاي مخزن پديد مي آيد. و فشار ضرباني در اثر حرکت قسمتي از سيال در پايين مخزن و هماهنگ با پوسته ايجاد مي گردد. فرکانس حرکت نوساني به ميزان قابل توجهي پايين تر از فرکانس حرکت ضرباني است. بدين معني که اين مود در پريودهاي بالاي زلزله تحريک مي گردد.</p><br><p>در سال 2003 ميلادي علي الزيني استاد و محقق دانشگاه کاليفرنيا. مقاله اي تحت عنوان ((بررسي پارامترهاي مؤثر در پاسخ لرزه اي غير خطي مخازن مهار نشده)) ارائه کرد. وي در اين تحقيق اثراث فشار هيدروديناميکي سيال را بر روي جداره مخازن مهار نشده در طول ارتعاشات ناشي از زلزله مورد بررسي قرار داد. و همچنين نتيجه گرفت که احداث مخازن بر روي فوندانسيون هاي انعطاف پذير مناسب تر از اجراي آنها بر روي فوندانسيون هاي صلب مي باشد. زيرا نرمي فوندانسيون سبب طولاني شدن پريود ارتعاشي مخازن در برابر نيروهاي هيدروديناميکي مي گردد.</p><br><p>در سال 2004 ميلادي نيز مارتين کولر به همراه پراوين مالهوترا مقاله اي تحت عنوان ((ارزيابي لرز هاي مخازن مهار نشده)) ارائه نمودند. که درآن هفت مخزن با نسبت هاي ارتفاع به شعاع مختلف (H/R) تحت بررسي قرار گرفت. آنها چنين عنوان کردند که يک ارتباط تنگاتنگ بين نسبت (H/R) و بلندشدگي کف مخازن وجود دارد.</p><br><p>مطالعات آسيب پذيري لرز ه اي مخازن فولادي موجود در يک مجتمع پالايشگاهي در سال 2006 نشان داد. که حدود 40 درصد مخازن موجود بسيار آسيب پذير بوده و نيازمند مقاوم سازي اساسي هستند.</p><br><p>در اين تحقيق، 5 مخزن موجود در يک مجتمع پالايشگاهي با نسبت هاي ارتفاع به قطر مختلف مورد ارزيابي قرار گرفت. علاوه بر کنترل ضوابط آيين نامه اي تحليل هاي استاتيکي، مودال، طيفي و تاريخچه زماني غير خطي براي هريک از مخازن صورت پذيرفت.</p><br><h4>مودهاي آسيب مخازن</h4><br><p>آسيب هاي وارده به مخازن را مي توان در قالب هفت معيار آسيب پذيري بيان نمود. که به صورت مختصر عبارتند از:</p><br><p>واژگوني</p><br><p>وقتي نسبت ارتفاع به قطر زياد مي شود. پايداري مخزن در برابر اين آسيب ديدگي کاهش مي يابد. علت اين پديده بالا رفتن ارتفاع مرکز ثقل مخزن مي باشد. اين معيار با استفاده از ضوابط آيين نامه API650 و بر اساس نسبت M[D2(WL+Wt)] کنترل مي گردد. در اين رابطه M لنگر واژگوني مخزن بر حسب (N/m) و WL وزن محتويات مخزن. و در واحد طول محيط (N/m) و Wt وزن ورق جداره در واحد طول محيط مخزن بر حسب (N/m) مي باشند. در صورتي که اين نسبت بيشتر از 1/57 باشد مخزن ناپايدار بوده و واژگون خواهد شد.</p><br><p>کمانش الماسي جداره</p><br><p>تنش هاي فشاري که ايجاد شد در جداره مخازن سبب بروز کمانش در قسمت هاي مياني آن مي گردد. که کمانش الماسي (کمانش الاستيک) نام دارد. مخازن با ارتفاع زياد معمولاً دچار چنين آسيبي مي شوند. اين آسيب با محدود کردن تنش فشاري ايجاد شده. در جداره مخزن و مقايسه آن با تنش مجاز جداره مطابق با ضوابط آيين نامه api650 کنترل مي گردد.</p><br><p>کمانش پافيلي جداره</p><br><p>کمانش پافيلي (کمانشي الاستوپلاستيک) معمولاً در مخازن بزرگ و در ارتفاع 1/5 تا 2/5 متري از کف مخزن رخ مي دهد. علت ايجاد چنين کمانشي آن است که در هنگام بلند شدن قسمتي از کف مخزن تحت اثر نيروهاي جانبي زلزله. در طرف مقابل آن تنش فشاري قائم به شدت جلوگيري از افزايش مي يابد. در اين حالت ترکيب دو تنش کششي حلقوي و فشاري قائم باعث ايجاد اين کمانش در جداره مي گردد. بدين ترتيب جلوگيري از افزايش بيش از حد تنش کششي حلقوي در جداره مخزن معياري براي کنترل کمانش پافيلي محسوب مي شود.</p><br><h4>لغزش مخزن</h4><br><p>نيروهاي برشي ناشي از زلزله در تراز کف مخزن ممکن است بر نيروي اصطکاک غلبه کرده و باعث لغزش مخزن گردد. براي کنترل مخزن در برابر لغزش، برش پايه به عنوان نيروي محرک و نيروي اصطکاک کف مخزن با بستر. به عنوان نيروي مقاوم در نظرگيري مي شود. بر اساس پيشنهاد دستورالعمل ASCE براي تأسيسات موجود، حداقل ضريب اطمينان لازم در مقابل لغزش برابر 1/5 مي باشد. براي محاسبه نيروي مقاوم در برابر لغزش، ضريب اصطکاک بين کف مخزن و پي برابر 0/4 پيشنهاد گرديد.</p><br><h4>آسيب ديدگي سقف</h4><br><p>نيروي ارتعاشي ناشي از زلزله باعث ارتعاش مخزن و سيال درون آن مي گردد. ارتعاش سيال با فرکانش خيلي پايين تر از فرکانس جداره رخ مي دهد. ارتعاش سيال متأثر از ارتعاش جداره نيست. بلکه عموماً به محتواي فرکانسي زلزله بستگي دارد. بنابراين، اگر پيش بيني هاي لازم صورت نگيرد. ممکن است پوشش سقف مخزن صدمه ببيند و يا محتويات درون آن به بيرون پاشش شود. عامل کنترل کننده در اين حالت ارتفاع موج سيال مي باشد.</p><br><p>بلند شدگي کف</p><br><p>بلند شدگي کف مخازن مهار نشده يکي از مودهاي آسيب در زلزله هاي گذشته محسوب مي شود. در صورتي که مقدار اين بلند شدگي از مقدار مجاز آن (30 سانتيمتر) بيشتر شود. ممکن است منجر به پارگي جداره مخزن و يا شکستگي لوله هاي متصل به آن گردد.</p><br><h4>نشست نامتقارن بستر</h4><br><p>تنش هاي ناشي از لنگر واژگوني و ضربه هاي ناشي از بلند شدگي کف مخزن در هنگام زلزله. موجب نشست نامتقارن در تراز پايه مي گردد. در نتيجه امکان آسيب ديدگي و خسارت مخزن وجود دارد. حداکثر نشست نامتقارن بستر طبق دستورالعمل هاي موجود به 5 سانتيمتر محدود گرديد.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>مدل سازي و تحليل مخازن</p><br><p>مشخصات هندسي مخازن مورد بررسي به اختصار در جدول (1) بيان گرديد و معلوم مشخص است. همچنين مدل سه بعدي يکي از مخازن به همراه چگونگي مش بندي آن در شکل (1) نمايان و مشخص است.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84504_tkz.jpg" alt="" width="310" height="293" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84505_v9ev.jpg" alt="بررسي مودهاي شکست" width="660" height="238" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>براي مدل سازي رفتار دقيق مخازن به هنگام تحريک زلزله، هم جداره فولادي. و هم سيال درون مخزن به کمک نرم افزار Ansys مدل سازي شده اند. براي مدل کردن جداره از المان Shell63 استفاده شده است. اين المان يک المان خمشي – غشائي است. که قابليت تحليل نيروهاي درون صفحه عمود بر صفحه را دارا مي باشد. به علاوه، اين المان قابليت سخت شدگي کرنش و تغيير مکان هاي بزرگ را دارا مي باشد.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>براي مدل سازي سيال از المان Fluid80 استفاده شده است. اين المان براي مدل کردن سيال بدون جريان مناسب است. و براي محاسبه فشار هيدرواستاتيک و اندرکنش سيال و سازه کاربرد دارد. همچنين براي مدل کردن بلند شدگي کف مخزن از المان Gap (Link10) استفاده شده است. اين المان يک فتر فشاري است که سختي آن در هنگام کشش صفر مي گردد.</p><br><h4>تحليل استاتيکي</h4><br><p>به عنوان اولين گام در تحليل کمي، مخازن تحت اثر وزن جداره و فشار هيدرواستاتيک سيال تحيليل شده اند. نتايج اين تحليل بيانگر تنش هاي کششي حلقوي ايجاد شده در جداره مخزن تحت اثر فشار هيدرواستاتيک مي باشد. همچنين، نتايج اين تحليل در ترکيبات بارگذاري مربوط به بارهاي ثقلي و زلزله مورد استفاده قرار مي گيرد.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>تحليل مودال</p><br><p>مشخصات ارتعاشي يک مخزن شامل فرکانس هاي طبيعي و شکل هاي مودي. از جمله پارامترهاي مهم در تحليل ديناميکي آن محسوب مي شود. که با تحليل مودال حاصل مي شود. تعيين و بررسي اين پارامترها مي تواند در تفسير رفتار ديناميکي مخزن مفيد باشد. مودهاي نوساني و ضرباني از جمله مهمترين مودهاي ارتعاشي محسوب مي شوند که حداکثر جرم مؤثر را به خود اختصاص مي دهند. و در تحليل هاي ديناميکي حائز اهميت هستند.</p><br><h4>تحليل طيفي</h4><br><p>پس از انجام تحليل مودال و تعيين مودهاي اصلي مخزن تحليل طيفي انجام پذيرفت. در اين تحليل براي ترکيب مودها از روش جذر مجموع مربعات (CQC) مورد کاربرد قرار گرفت. طيف طرح ويژه ساختگاه به صورت سه مؤلفه اي با نسبت هاي 100،30،30 استفاه شده است. نوع خاک محل تيپ III مطابق استاندارد 2800 زلزله ايران مي باشد. مطابق دستورالعمل ASCE براي ارزيابي لرزه اي تأسيسات نفتي از طيف طرح ويژه ساختگاه. با احتمال گذر 10 درصد در 50 سال (دوره بازگشت 475 سال) استفاده گرديده که در شکل (2) ملاحظه مي شود.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84506_9ik9.jpg" alt="بررسي مودهاي شکست" width="380" height="360" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>همچنين بر اساس ضمينه E آيين نامه API650 ميرايي 2 درصد براي مود ضرباني و ميرايي 0/5 درصد. براي مود نوساني مخزن در نظر گرفته شده است.</p><br><h4>تحليل تاريخچه زماني</h4><br><p>با آناليز تاريخچه زماني ميتوان عليه عوامل غير خطي را در آناليز وارد کرد. هدف از تحليل ديناميکي حل معادلات حرکت حاکمه طبق رباطه (1) تحت اثر نيروهاي زلزله مي باشد.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84507_adkh.jpg" alt="بررسي مودهاي شکست" width="423" height="246" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>اين روابط به صورت غير خطي تحليل مي شوند. و براي بر آورد ميزان بلند شدگي کف مخزن و مقادير دقيق پاسخ هاي سازه از اين نوع تحليل مورد کاربرد قرار گرفت.</p><br><p>ميرايي سيستم ديناميکي به صورت ميرايي رايلي در نظر گرفته شده است. که طبق رابطه (2) تابع خطي از جرم و سختي است.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84508_23co.jpg" alt="" width="459" height="51" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>که در آن [CFi] ماتريس ميرايي المان i ام سيال ويسکوز و m تعداد المان هاي سيال مي باشد. ضرايب a و β از رابطه (3) حاصل مي شوند.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84509_9h6j.jpg" alt="" width="451" height="103" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>در رابطه فوق ωi و ωj فرکانس هاي دو مود اصلي مخزن و ξi و ξj ميرايي مربوط به آنها مي باشد. ضرايب a و β براي تحليل تاريخچه زماني بکار مي رود.</p><br><p>در اين مطالعات از رکوردهاي زلزله هاي گلبافت، طبس و السنترو که بيشترين تطابق را با شرايط ساختگاه داشتند به کاري گير گرديد. اين رکوردها به صورت سه مؤلفه اي در جهات متعامد با نسبت هاي 100،30،30 درصد به مخازن اعمال گرديده اند. نمودار تاريخچه زماني شتاب زلزله طبس به عنوان نمونه در شکل (3) نمايان و مشخص است.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84510_v3ne.jpg" alt="" width="384" height="282" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><p>کنترل معيارهاي آسيب پذيري مورد بررسي</p><br><p>با بهره گيري از نتايج تحليل هاي ديناميکي غير خطي هر يک از مخازن مورد نظر، معيارهاي آسيب پذيري مربوطه کنترل گرديده است. که در ادامه بررسي مي شوند.</p><br><p>کنترل واژگوني</p><br><p>به بهره گيري از ضوابط آيين نامه ASCE، نسبت M/[D2(wL+wt)] براي کليه مخازن مورد نظر محاسبه گرديده. و نتايج آن در جدول (2) نمايان و مشخص است. همانطور که ملاحظه مي شود فقط مخزن شماره 5 از نظر واژگوني مشکل دارد.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>تغييرات ميزان واژگوني مخازن بر حسب نسبت ارتفاع به قطر (H/D) در شکل (4) نمايان و مشخص است. همانطور که ملاحظه ميشود تغييرات مربوطه غير خطي است که با يک رابطه خطي تقريب زده شده است. روند تغييرات به گونه اي است که با افزايش نسبت (H/D) ميزان واژگوني افزايش مي يابد.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84511_gm1w.jpg" alt="" width="695" height="526" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><h4>کنترل کمانش الاستيک الماسي در جداره</h4><br><p>پس از محاسبه نسبت M/[D2(wL+wt)]. مي توان حداکثر مقدار نيروي فشاري در واحد طول محيط جدار? مخزن (b) را بدست آورد. اين نيرو با توجه به ضوابط آيين نامه API650 محاسبه گرديد. و سپس تنش فشاري جداره مخزن (b/1000t) با تنش مجاز مربوطه مقايسه گرديد. (t ضخامت ورق جداره به ميليمتر است). نتايج مورد حاصل از اين محاسبات در جدول (3) نمايان و مشخص است. همچنين تغييرات تنش فشاري جداره بر حسب نسبت H/D در شکل (5) نمايان و مشخص است.</p><br><p>طبق ضوابط آيين نامه API650 کنترل کمانش الاستيک الماسي تنها در مورد مخازني صورت مي گيرد که پايدار بوده و مشکل واژگوني نداشته باشد. در واقع روابط موجود در اين آيين نامه براي کنترل کمانش الماسي تنها در مورد مخازن پايدار معتبر مي باشد. بنابراين کنترل اين پارامتر در مورد مخزن شماره پنج امکان پذير نيست.</p><br><h4>کنترل کمانش الاستوپلاستيک پافيلي</h4><br><p>براي کنترل اين پديده، تنش هاي کششي حلقوي در جداره مخازن تحت اثر آناليزهاي مختلف کنترل گرديد. و نتايج مورد حاصل، در جدول (4) نمايان و مشخص است . نتايج مورد حاصل حاکي از آنست که مقدار اين تنش در تحليل طيفي بيشتر از مقادير حاصله از ساير تحليل ها مي باشد. تغييرات اين تنش ها بر حسب نسبت H/D در شکل (6) نمايان و مشخص است. طبق دستورالعمل ASCE ظرفيت مجاز تنشهاي کششي در جداره مخازن برابر با Fa=1.6(0.6Fy) مي باشد. که Fy تنش حد جاري شدن فولاد مصرفي است. و در مخازن مورد بررسي برابر با 2400 کيلوگرم بر سانتيمتر مربع مي باشد. همانطور که ملاحظه مي شود. مسأله کمانش پافيلي در مورد هيچ يک از مخازن مورد نظر مطرح نيست.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84512_bhiw.jpg" alt="" width="627" height="452" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><h4>کنترل لغزش</h4><br><p>به منظور کنترل لغزش مخازن، حداکثر برش پايه حاصله. براي هر مخزن به عنوان نيروي محرک (V) با استفاده از نتايج تحليل طيفي و تاريخچه زماني استخراج گرديد. نيروي مقاوم در برابر لغزش توسط وزن سازه و اصطکاک بين کف و بستر مخزن به دست مي آيد. مطابق آيين نامه ASCE ضريب اطمينان در برابر لغزش مخازن بايستي 1/5 در نظر گيري شد. همچنين ضريب اصطکاک کف مخزن و بستر نيز برابر 0/4 در نظر گرفته شده است. بدين ترتيب براي کنترل لغزش مخازن رابطه (4) بررسي گرديد.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>0.4W≤1.5V</p><br><p>که در اين رابطه W وزن مخزن و سيال درون آن مي باشد. نتايج حاصل از کنترل لغزش مخازن مورد بررسي در جدول (5). و منحني تغييرات ميزان آن بر حسب نسبت H/D در شکل (7) ارائه شده است. همانطور که ملاحظه مي شود مسأله لغزش در مخازن مورد نظر وجود ندارد.</p><br><p>کنترل نوسانات سيال (Sloshing) و آسيب سقف ارتعاش مخزن و سيال درون آن. در اثر لغزش هاي ناشي از زلزله سبب پايدار شدن امواجي در سطح سيال درون آن مي شود. اگر پيش بيني هاي لازم در اين مورد به عمل نيايد. اين امواج سبب وارد آمدگي آسيب هايي به سقف مخازن مي گردد. حداکثر ارتفاع امواج ايجادي در سطح سيال مخزن شماره دو به عنوان نمونه در شکل (8) نمايان و مشخص است. نتايج حاصل از دامنه نوسان سيال در مخازن مورد نظر حاصل از تحليل هاي ديناميکي در جدول (6). و منحني تغييرات آن در شکل (9) ارائه گرديده است.</p><br><p>همان طور که ملاحظه مي شود. ارتفاع آزاد موجود (Free Board) در مخازن کافي نبوده و لذا آسيب پذير هستند. يک راه حل براي جلوگيري از آسيب ديدگي سقف مخازن افزايش ارتفاع آزاد و راه حل دوم تقويت مخازن مي باشد. بر اساس API650 ارتفاع آزاد مورد نياز معادل 70 درصد ارتفاع موج مي باشد.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84513_5dh2.jpg" alt="بررسي مودهاي شکست" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84514_3tso.jpg" alt="" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84515_6zg5.jpg" alt="" width="354" height="280" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><h4>کنترل بلندشدگي و نشست نامتقارن بستر</h4><br><p>پديده بلند شدگي و نشست نامتقارن مخازن يک پديده غيرخطي هندسي مي باشد. لذا براي بررسي ميزان بلندشدگي کف و نشست ناشي از ضربه اين بلندشدگي ها، آناليز تاريخچه زماني غيرخطي بر روي مخازن صورت پذيرفت. رکورد زلزله هاي طبق، گلبافت و السنترو که با شرايط ساختگاهي سازگاري بيشتري دارند، انتخاب شدند. پس از آناليز تاريخچه زماني، تغيير مکان قائم گره هاي کف مخزن تحت رکوردهاي فوق بررسي و حداکثر مقادير آنها استخراج گرديد.</p><br><p>نتايج تحليل در جدول (7) آمده است. همچنين نتايج نشست نامتقارن بستر در شکل (10) و نتايج بلندشدگي کف مخزن در شکل (11) نمايان و مشخص است. همانطور که ملاحظه مي شود ميزان بلند شدگي کف و همچنين ميزان نشست بستر در تمام مخازن در محدوده مجاز قرار دارد. ولي با افزايش نسبت ارتفاع به قطر (H/D) اين مقادير افزايش مي يابند.</p><br><p>راهکارهاي مقاوم سازي</p><br><p>با توجه به محدوديت هاي موجود در شناخت ميزان دقيق خطر لرزه اي يک ساختگاه براي طراحي يا مقاوم سازي. و کاستي هاي موجود در مدل سازي هاي تحليلي نتايج قطعي قابل ارائه نمي باشد. بنابراين همواره پذيرش سطوحي از خطر اجتناب ناپذير است. در نتيجه، افزودن حاشيه اطمينان و تأمين ضوابط طراحي و مقاوم سازي. و همچنين بررسي جزئيات با دقت بيشتر مي تواند به عملکرد مطمئن و رفتار متناسب مخازن تحت زلزله هاي محتمل در آينده منجر شود. لذا هدف اصلي در يک پروژه طراحي و يا مقاوم سازي. کاهش خطر و حداقل نمودن آن با در نظر گرفتن امکانات و منابع موجود مي باشد.</p><br><p>در تمام مخازن بررسي شده، سطح سيال دروني در وضعيت بحراني قرار گرفته است. بدين ترتيب در ادامه راهکارهايي براي مقاوم سازي اين مخازن ارائه گرديده است.</p><br><p>به منظور جلوگيري از آسيب هاي وارده به سقف در اثر پديده نوسان سيال (Sloshing) که در تمام مخازن مورد بررسي به وجود مي آيد. کاهش ارتفاع سيال درون مخازن تا سطوح مورد بيان در جدول (6) کم هزينه ترين راه حل محسوب مي شود. در اين صورت لازم است ميزان ارتفاع آزاد (Free Board) حداقل معادل 13 درصد ارتفاع کل هر مخزن در نظر گيري شود. در صورتي که به دلايل خاصي کاهش ارتفاع سيال امکان پذير نباشد. لازم است با افزودن رينگ فولادي در بالاي مخزن، تقويت کنج در مقابل ضربات ناشي از نيروي سال، مقاوم سازي لازم به عمل آيد.</p><br><p>نتايج حاکي از آن است که مخزن شماره 5 با نسبت ارتفاع به قطر مساوي يک دچار واژگوني ميشود و ناپايدار مي باشد. در مورد اين مخزن پس از بررسي راه حل هاي پيشنهادي آيين نامه API650. راه حل افزودن يک رينگ بتني مسلح در پيرامون مخزن (زير ورق پوسته) و مهار نمودن جداره مخزن. به اين رينگ بتني انتخاب شده است. نمايي از طرح پيشنهادي در شکل (12) نشان داده شده است. ميل مهارهاي لازم در فواصل مساوي طوري طراحي مي شوند. که تحمل تنشها و نيروهاي کششي ناشي از لنگر واژگوني را داشته باشند. بايد توجه نمود که بر طبق ضوابط آيين نامه API650، فاصله ميل مهارها نبايد بيشتر از 3 متر در نظر گرفته شود. همچنين قطر مهارها نبايد کمتر از 25 ميليمتر باشد.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>تحليل مجدد مخزن پس از مقاوم سازي نشان مي دهد که تنش هاي کششي جداره برابر 12/34 مگاپاسکال مي باشد. که کمتر از مقدار مجاز (43/58 مگاپاسکال) بوده و لذا قابل قبول مي باشد.</p><br><div class="wp-block-image"><img src="https://s6.uupload.ir/files/%D8%B4%DA%A9%D9%84516_guf.jpg" alt="" width="469" height="388" / onload="ResetWH(this,470);"></div><br><h4>نتيجه گيري</h4><br><p>در اين تحقيق 5 مخزن فولادي استوانه اي رو زميني موجود در يک مجتمع نفتي مورد ارزيابي لرزه اي قرار گرفت. مخازن مورد بررسي در يک ناحيه لرزه خير قرار دارند. که حداکثر شتاب زلزله طرح ساختگاه معادل 0.3g بر اساس استاندارد 2800 زلزله ايران مي باشد. مهمترين يافت هاي حاصل از مطالعات تحليلي و ارزيابي ضوابط آيين نامه اي به شرح زير مي باشند:</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>1- به منظور جلوگيري از پديده واژگوني مخازن مهار نشده، بايستي نسبت ارتفاع به قطر (H/D) آنها از 0/7 کمتر باشد. اين نسبت در آيين نامه هاي موجود به 0/6 محدود شده است.</p><br><p>2- با افزايش نسبت ارتفاع به قطر (H/D)، خطر کمانش الاستيک الماسي در جداره نير افزايش مي يابد.</p><br><p>3- با افزايش نسبت ارتفاع به قطر (H/D)، ميزان کمانش الاستوپلاستيک کاهش مي يابد. همچنين، در مخازن با قطر بزرگتر، خطر کمانش الاستوپلاستيک پافيلي بيشتر است.</p><br><p>4- در مخازن مورد مطالعه پديده لغزش بستر اتفاق نمي افتد. تجربه زلزله هاي گذشته نمايان است که تا کنون در مخازن با قطر بزرگتر از 9 متر لغزش قابل ملاحظه اي نمايان و مشخص نيست.</p><br><p class="has-white-color has-white-background-color has-text-color has-background">بررسي مودهاي شکست</p><br><p>5- با افزايش قطر مخازن دامنه نوسان سايل داخل آنها (Sloshing) نيز افزايش مي يابد. ليکن با افزايش نسبت ارتفاع به قطر (H/D)، اين دامنه کاهش مي يابد. ارتفاع آزاد سايل حداقل بايستي 13 درصد ارتفاع کل مخزن باشد. تا از آسيب ديدگي سقف جلوگيري شود.</p><br><p>6- با افزايش نسبت ارتفاع به قطر (H/D)، ميزان بلندشدگي کف و همين طور ميزان نشست کف نيز افزايش مي يابد. در مخازن بررسي شده که نسبت هاي ارتفاع به قطر کوچکتر از يک بوده است. (H/D≤I) ميزان بلندشگي و نشست بستر کمتر از مقادير مجاز آيين نامه اي مي باشد.</p><br><p class="has-text-align-center has-background has-medium-font-size">شرکت خشکه و <a href="https://www.foolad-paytakht.ir/">فولاد</a> پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:<br />09121224227<br />09371901807<br />تلفن: 02166800251<br />فکس: 66800546</p><br><p class="has-text-align-center">ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي</p><br><p class="has-text-align-center"><a href="https://t.me/foolad_paytakht">https://t.me/foolad_paytakht</a> تلگرام</p><br><p class="has-text-align-center"><a href="https://www.instagram.com/folad_paytakht">https://www.instagram.com/folad_paytakht</a> اينستاگرام</p><br><p class="has-text-align-center"><a href="https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir">tps://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir</a> اينستاگرام</p></div>جواد دلاکان