شرکت خشکه و فولاد پایتخت

فولاد ضد زنگ داپلکس- جوشکاری فولاد ضد زنگ به روش ESAB. طیف کاملی از مواد مصرفی برای تمام گریدهای داپلکس و فرآیند جوشکاری مواد مصرفی داپلکس با کیفیت بالاو پشتیبانی فنی

فولاد ضد زنگ داپلکس

طیف (دسترسی) کاملی از مواد مصرفی برای همه گریدهای داپلکس و فرآیندهای جوشکاری

فولادی ضد زنگ داپلکس (آستنیتی/فریتیک) یک خانواده بزرگ را شامل میشود. که از درجه های آلیاژ پایین تر. از طریق درجه های 22% cr به طور گسترده ای برای گیردهای فوق آلیاژی فوق العاده داپلکس و هترو داپلکس. برای کاربردهای بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

همه آنها به لطف ریزساختار دو فازی متشکل از تقریباً ترکیبی جذاب از مقاومت بالا. و مقاومت در برابر خوردگی مناسب را ارائه می دهد. که شامل 50% فریت و 50% آستنیت است.

فولادهای ضد زنگ داپلکس به طور معمول در مقایسه با فولادهای زنگ نزن آستنیتتی با مقاومت در برابر خوردگی. دو برابر قدرت تسلیم دارند.

گریدهای داپلکس ناب

در طول سالهای اخیر تعدادی از فولادهای ضد زنگ داپلکس ناب بعنوان گزینه های مقرون به صرفه. برای گریدهای آستنیتی استاندارد مانند L304 معرفی شده اند. ( 1.4307) و L316 – (1.4401)

از فولادهای داپلکس در بسیاری پروژه ها برای ساخت نیروگاه های آب شیرین کن. لوله ها، مخازن ذخیره سازی، مخازن تحت فشار،پل های دریایی، پل های متحرک و… بکار گرفته می شوند.

هیچ تعریف روشنی از فولادهای ضد زنگ لاغر داپلکس وجود ندارد. اما این اصطلاح معمولاً برای گیردهای بدون Mo با محتوای (حجم) کم Ni استفاده میشود.

بعضی از Ni در فولادهای ضد زنگ داپلکس اغلب با ترکیبی از Mn و N جایگزین می شود. تا ضمن حفظ مقاومت، مقاومت در برابر خوردگی و تعادل فاز مناسب، هزینه آلیاژ را به حداقل خود نگه دارد.

طیف کاملی از مواد مصرفی برای همه گریدهای داپلکس و فرآیندهای جوشکاری

همچنین گریدهایی با محتوای Mo متوسط با افزودنیهای قابل توجهی چون مس وجود دارد. که غالباً به عنوان درجه های لاغر توصیف می شوند. همانطور که در جدول شماره 1 مشاهده می شود. گریدهای داپلکس به طور معمول دارای مقاومت در برابر خوردگی حفره ای بهتر با هم تراز. با درجه های استاندارد آستنیتتی هستند.

مواد مصرفی ESAB توصیه شده

مواد مصرفی داپلکس، داپلکس و سوپر داپلکس به گونه ای طراحی شده اند. که حداقل خواص مکانیکی منطبق و مقاومت در برابر خوردگی را می توان تضمین کرد. بنابراین تقویت کننده آستنیت در مقایسه با درجه فولاد مربوطه، از عناصر بیشتری برخوردار هستند. تا از محتوای (حجم مقدار) فریت فلز جوش زیاد جلوگیری کنند.

به استثنای موارد کمی، تمام گیردهای لاغر (ناب) داپلکس را می توان با مواد مصرفی نوع 2209 جوش داد. که خصوصیات مکانیکی عالی و مقاومت در برابر خوردگی دارند.

به این حال، مواد مصرفی داپلکس ناب، مقرون به صرفه تر هستند. و از نظر متالورژی برای ایجاد خواص جوشکاری مشابه مواد پایه طراحی شده اند.

همچنین برخی از کاربردها وجود دارد که Mo تأثیر منفی بر مقاومت در برابر خوردگی دارد. و باعث می شود. مواد مصرفی از نوع 2209 کمتر مناسب شوند.

با این وجود تراز نازک آلیاژ MO S32003 ترجیحاً جوش داده می شود. با مواد مصرفی نوع 2209 برای اطمینان از تطابق مقاومت در برابر خوردگی.

جوشکاری فولاد ضد زنگ داپلکس به روش ESAB

قبل از جوشکاری

• برای دستیابی به نفود خوب باید از شکاف ریشه (پایه). و زاویه اتصال کمی وسیعتر از آنچه برای فولاد ضد زنگ استاندارد استفاده می شود، استفاده کرد.
• برای تسهیل جوشکاری ریشه زدن (پایه) از پشت سرامیک استفاده کنید.
• اتصال و فلز پایه مجاور باید کاملاً تمیز شود.
• فقط باید از برس ضد زنگ برای تمیز کردن استفاده شود.
• پیش گرمایش به طور معمول توصیه نمی شود.
• همیشه باید از الکترودهای خشک استفاده شود.

ESAB می تواند الکترودهای داپلکس ار در ESAB VacPac تهیه کند.

یک سیستم مؤثر برای اداره الکترودهای جوشکاری است.

مصرف متناسب دو بسته در هنگام یک شیفت کاری عادی است.

این روشهای خشک کردن مجدد پر هزینه را از بین می برد.

ورودی گرما و واسطه

توصیه های دما

• ورودی گرما 0.5 – 1.5 کلیوژول بر میلی متر و Timax = 150 درجه سانتی گراد برای گریدهای داپلکس بدون چربی. به عنوان مثال : UNS S32101 ورودی های گرما به بالا تا kj/mm 2.5 در بیشتر موارد می تواند باشد. اعمال می شود.
• ورودی گرما kj/mm 2.5-0.5 و Timax = 200 درجه سانتیگراد برای درجه های داپلکس. به عنوان مثال UNS S31803، EN 1.4462.
• ورودی گرما: 1.5-0.2 کلیوژل بر میلی متر و Timax = 150 درجه سانتی گراد برای درجه های فوق العاده داپلکس. به عنوان مثال: UNS S32750.

گازهای محافظ و پشتیبان

• مخلوط TIG Ar یا Ar-He.
• MIG Ar-O2.

Ar-CO2، (1-3) یا Ar-He-O2 مخلوط (1-3).

• FCAW Ar-CO2 مخلوط (25%) یا CO2 خالص.

هنگام جوشکاری ورودی گرما باید مربوط به ضخامت صفحه و روش جوشکاری باشد. از ورود حرارت خیلی کم یا خیلی زیاد باید خودداری شود.

فولادهای سوپر داپلکس به ویژه در برابر گرمای زیاد ورودی و دمای بین دنده حساس هستند.

گرمای ورودی

هنگام جوشکاری صفحه نازک نباید بیش از 1 کیلو ژول بر میلی متر باشد.

از زدن قوس خارج مفصل خودداری کنید. ضربات قوس می تواند به عنوان نقاط شروع برای خوردگی و ترک خوردگی حفره ها عمل کند.

• برای جلوگیری از جمع شدن نیتروژن، طول قوس و بیرون کشیدن مناسب را حفظ کنید.

• محافظ صحیح گاز ریشه مهم است. گازهای پشتیبان مناسب Ar با خلوص بالا و مخلوط حاوی N2 و H2 هستند. باید از بافت بیش از حد خودداری شود. این می تواند منجر به ورود بیش از حد گرما شود.

بعد از جوشکاری

تمیزکاری کامل بعد از جوشکاری برای دستیابی به مقاومت در برابر خوردگی بسیار ضروری است. تمام سرباره ها و اکسیدهای موجود در جوش و اطراف آن باید از بین بروند.

• برس زدن باید به صورت دستی و فقط برس ضد زنگ انجام شود. برس های دوار (چرخشی) می توانند باعث ایجاد شکاف های ریز در فلز جوش شوند.
• عملیات حرارتی بعدی به طور معمول مورد نیاز نیست. با این وجود، فولادهای داپلکس و فلزات جوشکاری می توانند از راه حل حرارتی استفاده شوند.
• باید از کاهش استرس خودداری کرد. زیرا این امر می تواند باعث خرد شدن فولاد و فلز جوش شود.

اگر از روش توصیه شده از طرف تأمین کننده فولاد دنبال شود. می توان از شعله ور شدن صفحات تغییر شکل یافته استفاده کرد.

جوشکاری یک طرفه برای ساخت صفحه تولیدی ESAB

یک گزینه بسیار پربازده ، به استاندارد دو طرفه اتصال پانل ها در تانکرهای شیمیایی. با استفاده از یک طرفه SAWOSW روش های جوشکاری. با پشتوانه ویژه شار و با پشتیبانی از پشتی مس.

با استفاده از این روش، پنل ها نیازی به این کار ندارند . از ایستگاه جوشکاری منتقل شوند. چرخانده و قبل از اتمام جوشکاری جایگزین شده است. در عوض، مفصل (بند) رای می توان از یک طرف تکمیل کرد.

گفته می شود، این یک گزینه مقرون به صرفه است. که می تواند با هزینه کم، کار به راحتی اجرا شود.

پیش بینی محتوای فریت

تعادل فاز فلز جوش و گرما

منطقه آسیب دیده (HAZ) حیاتی است. که نوبت به آن می رسد. بدست آوردن خواص خوب در جوش فولاد ضد زنگ داپلکس.

فریت بیش از حد بالا باعث شکنندگی می شود. در حالی که کمبود فریت باعث از بین رفتن مقاومت در برابر ترک خوردگی در برابر تنش می شود.

محتوای فریت فلز جوش

باید به طور معمول در محدوده FN 30-100 باشد. (تقریباً 22-70%)

نمودار WCR – 92 ابزاری مفید برای محاسبه محتوای فریت فلزات جوشکاری است.

در فعالیت انجام شده

1- مواد پایه، SAF 2205 (EN 1.4462)، دوباره ذوب شده است.

2- فلز جوش MMA داپلکس، با OK 67.50 رسوب داده شده است.

3- فلز جوش MG داپلکس، با OK Autrod 16.86 رسوب داده شده است.

4- فلز جوش Super Duplex MMA، با OK 68.53 نهشته شده است.

X محل جوشکاری در SAF 2205 (EN 1.4462) جوش داده شده با OK 67.50 الکترود MMA با فرض رقت 30%.

نمودار وضوح WRC 1992 Crew و Nieg فولاد و فلز تمام جوشکاری از ترکیبات شیمیایی آنها محاسبه شده. روی نمودار رسم شده و توسط یک خط به هم متصل شده اند.

این خط تمام ترکیب ممکن را از فلز جوش برای درجات مختلف محلول نشان می دهد.

در مثال حاضر، 30% محلول بوده است. و استفاده شده و محتوای فریت پیش بینی شده. از جوش تقریباً FN 45 است.

راهنمای جهانی در زمینه جوشکاری و برشکاری

فن آوری و سیستم ها ESAB در خط مقدم فناوری جوشکاری و برشکاری فعالیت می کند.

بیش از صد سال پیشرفت مداوم در محصولات و فرآیندها. این شرکت را قادر می سازد تا در هر بخشی که ESAB فعالیت کند. با چالش های پیشرفت فن آوری روبرو شویم.

کیفیت و محیط

استانداردها

کیفیت، محیط زیست و ایمنی سه حوزه اصلی تمرکز هستند. ESAB یکی از معدود شرکت های بین المللی است که به استانداردهای ISO 14001 و OHSAS 18001 دست یافته است.

محیط زیست، بهداشت و ایمنی

سیستم های مدیریتی در کل امکانات تولید جهانی ما.

در ESAB کیفیت مداوم است. فرآیندی که در قلب تما فرآیندها و امکانات تولید ما در سراسر جهان قرار دارد. تولید چند ملیتی، محلی، نمایندگی و بین المللی. شبکه توزیع کنندگان مستقل مزایای کیفیت ESAB را به همراه دارد. و تخصص بی نظیر در زمینه مواد و فرآیند ها در دسترس همه مشتریان ما در هر جایی که. ساکن هستند.

ESAB مواد مصرفی جوش را به عنوان بخشی از طیف گسترده ای از سیمها و الکترودهای سیم جوشکاری. از جنس استنلس استیل، داپلکس- از جمله فولاد ضد زنگ لاغر و فوق العاده داپلکس – ارائه می دهد.

با انتخاب ESAB برای استفاده ، مشتریان می دانند. که از پشتیبانی فنی یکی از بزرگترین تأمین کنندگان مواد مصرفی جوشکاری در جهان برخوردار هستند.

ESAB تخصص و تجربه کاربردی را برای به اشتراک گذاشتن با شما دارد. هرگونه خطر از نظر مشکلات کیفیت، گران بودن را به حداقل می رساند.

ESAB از طروق گسترده خود قادر به تأمین مشتریان خود در سراسر جهان است.

اطمینان از عملکرد یکسان و با کیفیت بالا. با مشخصات کنترل شده مرکز از نظر : مواد اولیه – روش های آزمایش – سیستم های مدیریت کیفیت: ISO 14001/OHSAS 18001

ESAB : طیف کاملی از تجهیزات جوش و برش، مواد پرکننده و لوازم جانبی. برای هر نوع بخش صنعتی که در آن از فولاد ضد زنگ داپلکس استفاده شده است.

ما در سراسر جهان شبکه ای از دفاتر فروش و توزیع کنندگان را در اختیار شما قرار داده ایم. تا در هر کجا که باشید به شما خدمات و پشتیبانی بدهیم. همه اینها برای کمک به شما در افزایش بهره وری جوشکاری است. همه از یک منبع قابل اعتماد می توانید استفاده کنید.

با همکاری نزدیک با تیم های اصلی، ما از توانایی خود برای مهارت و نوآوری. برای ارائه طیف کاملی از محصولات برش و جوشکاری و لوازم سفارشی مناسب با نیازهای بازار محلی استفاده می کنیم.

راه حل های جهانی ما با سطح اطمینان بخشی از آگاهی از محیط زیست. در مورد مسائل مربوط به بهداشت و ایمنی در هر بخش. و آگاهی کامل از آن چالش های پیش روی جهان گسترده تر است.

طیف گسترده ای مواد مصرفی برای فولادهای ضد زنگ داپلکس

• عملکرد مطابق با کیفیت بالا.
• پشتیبانی فنی.
• طیف کاملی از تجهیزات جوشکاری و برشکاری.
• شبکه جهانی.
• دفاتر فروش و توزیع کنندگان.
• آگاهی زیست محیطی در فن آوری جوشکاری.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت با مدیرت (جواد دلاکان)- فروش انواع فولاد آلیاژی در سراسر ایران

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )). صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سی سال تجربه گرانبهای خویش را. در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

A387 – فولاد A387-صفحه ی فولادی CL2-صفحه فولادی CL1فولاد ضد زنگ – فولاد ضد خوردگی – فولاد حرارتی- ASTM

ASTM A387 CL1- صفحه فولاد CL2- ورق ASTM A387-ورق مخزنی – ورق مخازن تحت فشار- ورق ضد خوردگی

ASTM A387 CL1، CL2 فولاد درجه یک نوع فولاد است که با ترکیب cr، Mo.، Cr-Mo میباشد. که عمدتا برای مخازن تحت فشار بالا و بالا استفاده میگردد. گرید فولاد A387 gr 12 CL1 / A387gr 12 CL2 مطابق با استاندارد ASTM ترکیبات شیمیایی. و خواص مکانیکی صفحات فولادی ASTM A387CL1 / A387CL2.

فولاد A387 CL1، CL2 ورق فولاد آلیاژی کروم-مولیبدن را برای دیگهای جوش داده شده. و مخازن تحت فشار برای فعالیت هایی. با درجه حرارت بالا طراحی و تولید میشوند.

این نوع از فولاد با گریدها و مشخصات و نمرات. 2، 12، 11، 22، 22L، 21، 21L، 5، 9 و 91 ساخته. و به بازار تقاضا در بخش صنعت عرضه میشود.

این نوع فولاد با روش حرارت متناوب و باز پخت تولید میشود. این نوع فولاد A387 gr11 / 12 CL1 / 2 با آنالیز و انجام پروسه حرارت ایجاد میشود. و مطابق با الزامات و عناصر شیمیایی موجود آن با نام های کربن.، منگنز، فسفر، گوگرد، سیلیکون، کروم، مولیبدن، نیکل، وانادیوم.، کلومیمیم، بور، نیتروژن، آلومینیوم، تیتانیوم ، و زیرکونیوم نوع گرید آن مشخص میگردد.

این نوع فلز برای ارزیابی نوع مقاوم آن تحت آزمایشات تنش قرار میگیرد . و همچنین با مقادیر مورد نیاز هر بخش از صنعت. میزان استحکام کششی و میزان مقاومت و ضخامت آن کنترل میگردد.

ارزیابی ریز ساختار و خواص مکانیکی اتصال غیر همسان فولاد A387-gr.11 و A240-tp-.316

اتصال غیر همسان فولادهای فریتی کم آلیاژ به فولادهای زنگ نزن آستنیتی.- در گذشته بصورت وسیعی در صنایع بکار گرفته شده است. دو فولاد زنگ نزن آستنیتی A240-tp.316 .و فولاد کم آلیاژ فریتی A387-gr.11 توسط جوشکاری قوسی تنگستن. تحت گاز محافظ با دو جریان ثابت و پالسی و با استفاده از دو نوع فلز. پرکننده ی Er309l و Ernic-3 بهم جوش داده شدند.

پس از آزمونهای متالوگرافی آزمون تعیین ترکیب شیمیایی، ریز سختی سنجی، کشش و ضربه، مشخص گردید .که بطور کلی، نمونه های جوشکاری شده توسط جریان پالسی – بدلیل گرمای ورودی کمتر. و ایجاد اختلاط بیشتر در حوضچه ی جوش، ضمن کاهش وقوع پدیده های نا مطلوب متالوژیکی. مانند تشکیل منطقه ی کمبود از کربن، منطقه ی انتقالی و منطقه ی مخلوط نشده، بهبود. خصوصیت مکانیکی اتصال را در بر داشتند. نتایج نشان دادند که فلز پر کننده ی پایه نیکل، بدلیل محدود کردن نفوذ کربن.به درون حوضچه ی جوش و کاهش احتمال تشکیل منطقه ی. انتقالی نسبت به فلز پرکننده ی دیگر، مطلوب تر است.

در گذشته اتصال دهی ناهمجنس فولادهای فریتی کم آلیاژ به فولادهای زنگ نزن آستنیتی بطور گسترده ایی در مولدهای بخار، مبدل های حرارتی و تجهیزات لوله کشی در نیروگاه ها، پالایشگاه ها و صنایع پتروشیمی بکار رفته است. بطور مثال : در نیروگاههای با سوخت فسیلی، لوله های مرحله ی پیشگرم دیگهای بخار از نوع و جنس فولادهای کم آلیاژ هستند.

و لوله های بخش فوق گرمایش بدلیل دما و فشار کاری بسیار بالاتر، از نوع و جنس. فولاد زنگ نزن انتخاب میشوند. این انتخاب ، سبب صرفه جویی چشمگیر در هزینه ها خواهد شد. این اتصال به آسانی با اغلب روشهای مرسوم به خصوص جوشکاری قوسی تنگستن تحت گاز محافظ gtaw. و جوشکاری قوس الکترود روپوش دار smaw تولید شده است. مورد دیگر برای کاربرد این نوع اتصال، روکش کاری فولادهای کربنی یا کم آلیاژ. با فولادهای زنگ نزن آستنیتی یا آلیاژ پایه نیکل است. با این روش، میتوان مقاومت به خوردگی مخزن های از جنس فولاد کربنی. را با صرف کمترین هزینه تا مقدار قابل توجهی بهبود بخشید.

فرآیند اتصال بین فولاد زنگ نزن آستنیتی و فولاد کم آلیاژ فریتی، چند پدیده ی متالوژیکی قابل توجه به همراه دارد. یکی از پدیده هایی که در هنگام جوشکاری، عملیات حرارتی پس از جوشکاری و در حین قرارگیری در شرایط کاری برای این نوع اتصال رخ میدهد، انتقال کربن از فولاد کم آلیاژ به سمت ناحیه ی جوش میباشد.

این پدیده موجب ایجاد یک منطقه ی کمبود از کربن Carbon Depleted Zone,CDZ در ناحیه ی متأثر از حرارت در فولاد کم آلیاژ و در مجاورت مرز ذوب میشود. تحقیقات نشان داده اند که این منطقه ی کمبرد از کربن احتمالاً در معرض ترک خوردگی خزشی قرار خواهد گرفت. پروسه ی انتقال کربن، شامل انحلال کاربیدها در فولاد فریتی و نفوذ کربن بدرون حوضچه ی جوش میگردد. نیروی محرکه برای این پروسه، وجود شیب غلظتی کربن یا شیب اکتیویته ی کربن بین فولاد فریتی کم کروم و فلز جوش آستینی پر کروم است.

در اتصال های جوش بین دو فولاد نا همسان آستینی – فریتی، وجود منطقه ی انتقالی یا اختلاط جزیی درون حوضچه ی جوش و در مجاورت فولاد فریتی گزارش شده است. در این منطقه، اختلاط بین فلز جوش و فلز پایه ناقص است. و ترکیت شیمیایی آن شیئ از ترکیب فلز پایه تا فلز جوش است. پهنای منطقه ی انتقالی مطابق با نتایج آزمونهای انجام گرفته، بین 20 الی 100 میکرون و تابع عواملی ماننند ترکیب شیمیایی و میزان حرارت ورودی است.مرزی که این منطقه را از حوضچه جدا میکند. با مرز ذوب موازی است. و بعنوان مرز نوع II شناخته میشود. شناخت این ناحیه، در جوشهای نا همسان فریت به آستنیت بسیار اهمیت دارد. زیرا طبق آنچه پیش تر گفته شد . این منطقه یکی از مناطقی است که در معرض وقوع آسیب های زیادی میباشد.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سالها تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام

فولاد ضد زنگ-سینتیک رشد لایه آستنیت در سطح فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo حین عملیات نیتروژن دهی محلولی

در این تحقیق سینتیک رشد لایه آستنیت در سطح فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo. حین عملیات نیتروژن دهی محلولی و تأثیر نیتروژن بر روی ریزساختار و سختی فولاد مورد مطالعه قرار گرفته است. تسمه هایی به ضخامت 2 میلی متر از این فولاد در دمای 1200 درجه سانتی گراد. تحت اتمسفر گاز نیتروژن با فشار 0/25 مگاپاسکال. به مدت زمان های 2،3،6،9و 12 ساعت نیتروژن دهی شدند. ریزساختار، ضخامت لایه آستنیتی و سختی نمونه های نیتروژن دهی شده با استفاده از میکروسکوپ نوری. تفرق پرتو ایکس (XRD) و ریزسختی سنجی مطالعه شدند.

نتایج نشان داد که با انجام عملیات نیتروژن دهی، نیتروژن به صورت مرزدانه ای و شبکه ای نفوذ کرده. و باعث استحاله فازی فریت به آستنیت میشود. سینتیک استحاله فریت به آستنیت با نفوذ نیتروژن با ضریب نفوذ متوسط 6/54 × 10 به توان منفی 5 میلی متر مربع بر ثانیه کنترل می شود. ضخامت لایه آستنیتی تشکیل شده متناسب با ریشه دوم زمان نیتروژن دهی افزایش می یابد. و پس از 12 ساعت نیتروژن دهی، کل ضخامت نمونه فریتی با سختی 262HV0/1 به آستنیت. با سختی 240HV0/1 تبدیل می شود.

فولاد ضد زنگ

تحقیقات نشان داده است در بین عناصر آلیاژی، نیتروژن به عنوان آستنیت زای قوی عمل کرده. و می تواند بعنوان بهترین جایگزین برای عنصر گران قیمت نیکل در ترکیب فولادهای زنگ نزن به کار گرفته شود. امروزه نیتروژن دهی محلولی بعنوان روش جدیدی برای اضافه کردن نیتروژن به فولادهای زنگ نزن شناخته می شود. نیتروژن دهی با این عملیات به طور مؤثری باعث بهبود خواص مکانیکی. مقاومت به خوردگی و سایش فولادهای زنگ نزن آستنیتی، مارتنزیتی، دو فازی و فریتی می شود.

نیتروژن دهی محلولی نوعی عملیات ترموشیمیایی شامل آنیل کردن فولادهای زنگ نزن. در اتمسفر گاز نیتروژن (N2) در محدوده دمایی 1200 – 1000 درجه سانتی گراد است. مولکول های گاز N2 به علت وجود پیوند سه گانه بین اتم های آن. مقاومت بالایی در برابر تجزیه حرارتی تا دمایی حدود 3600 درجه سانتی گراد از خود نشان می دهند. اما در حضور سطح فلزی در دماهای بالاتر از 1000 درجه سانتی گراد. این مولکول ها با انجام واکنش N2=2N به اتم های N تجزیه شده. و امکان نیتروژن دهی را فراهم می کنند. در طی فرآیند، نیتروژن اتمی حاصل از تجزیه N2. جذب سطح فولاد شده و به ناحیه زیر سطح نفوذ می کند.

در صورت جذب نیتروژن کافی، ساختار فازی سطح فولاد فریتی به آستنیت تغییر می یابد. و موقع سرد کردن بسته به ترکیب شیمیایی و پایداری آستنیت حاصل، ریزساختار آن می تواند. در دمای محیط به صورت آستنیتی باقی مانده یا به مارتنزیت تبدیل شود. در برخی موارد جذب نیتروژن در مقادیری بیشتر از حد حلالیت باعث تشکیل رسوبات نیتریدی در سطح می شود.

فولاد ضد زنگ

با توجه به نفوذی بودن عملیات نیتروژن دهی، ضخامت لایه نیتریدی تشکیل شده. در اثر نفوذ نیتروژن به متغیرهای فرآیند نظیر فشار جزئی گاز نیتروژن، دما و زمان نیتروژن دهی بستگی دارد. بنابراین با کنترل این متغیرها می توان به ضخامت مطلوب دست یافت. در تحقیقی که بر روی نیتروژن دهی محلولی فولاد زنگ نزن فریتی-مارتنزیتی صورت گرفته. نشان داده شده است که ضخامت لایه مارتنزیتی تشکل شده بر روی این فولاد متناسب با دما. ریشه دوم زمان نیتروژن دهی و لگاریتم فشار جزئی گاز نیتروژن است.

ولی تا کنون رابطه ای بین ضخامت لایه آستنیتی تشکیل شده بر روی فولادهای زنگ نزن فریتی. با متغیرهای عملیات نیتروژن دهی محلولی گزارش نشده است. در بیشتر تحقیقات انجام گرفته بر روی فولادهای زنگ نزن فریتی به بررسی تغییرات ریزساختار. خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی فولاد با تغییر متغیرهای عملیات پرداخته شده است.

فولاد ضد زنگ

فولادهای کروم و مولیبدن دار فریتی با ترکیب (Fe-(18- 25 Cr-(1-2) Mo در کاربردهایی که نیاز به مقاومت بالا در برابر خوردگی و پوسته ای شدن در دماهای بالا دارند، به کار گرفته می شوند. تسمه های نازکی از این فولادها را می توان با عملیات نیتروژن دهی محلولی به تسمه های آستنیتی تبدیل کرد. به منظور انجام عملیات نیتروژن دهی به صورت بهینه. و اجتناب از اثرات منفی قرار گیری طولانی مدت در دماهای بالا. دانستن زمان آستنیته شدن کامل ضروری است. بر این اساس، هدف از انجام تحقیق حاضر، مطالعه سینتیک استحاله فازی فریت به آستنیت. و تغییرات ضخامت و سختی لایه آستنیتی تشکل شده بر روی تسمه های فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo. با ضخامت 2 میلی متر با تغییر زمان نیتروژن دهی. و همچنین حصول زمانه بهینه آستنیته شدن کامل تسمه فولادی است.

مواد و روش تحقیق

در این تحقیق از تسمه های فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo با ضخامت 2 میلی متر استفاده شد. که ترکیب شیمیایی دقیق آن (بر حسب درصد وزنی) در جدول 1 ارائه شده است. ابتدا عملیات فولادسازی در کوره ذوب القایی تحت اتمسفر گاز آزگون انجام گرفت. سپس شمش فولادی به دست آمده از ذوب القایی. به منظور حصول ترکیب شیمیایی یکنواخت و حذف ناخالصی ها تحت عملیات ذوب مجدد تحت سرباره الکتریکی قرار گرفت. در نهایت شمش تصفیه شده حاصل تحت عملیات همگن سازی در دمای 1100 درجه سانتی گراد. به مدت زمان 48 ساعت قرار گرفت.

به منظور تولید تسمه هایی با ضخامت 2 میلی متر، ابتدا ضخامت شمش همگن شده با انجام عملیات نورد داغ. در دمای 1100 درجه سانتی گراد طی 5 پاس به 10 میلی متر کاهش یافت. برای جلوگیری از درشت شدن بیش از حد دانه های فریت در حین عملیات نیتروژن دهی محلولی. در ادامه عملیات نورد گرم در دمای پایین انجام شد. با انجام عملیات نورد گرم در دمای 500 درجه سانتی گراد. طی سه پاس ضخامت تسمه از 10 میلی متر به 3 میلی متر کاهش یافت. و سپس تحت عملیات آنیل در دمای 1000 درجه سانتی گراد به مدت زمان یک ساعت قرار گرفت. لازم به ذکر است به علت افزایش سختی فولاد فریتی در عملیات نورد گرم. امکان ادامه عملیات نورد تا ضخامت 2 میلی متر فراهم نشد.

فولاد ضد زنگ

بنابراین برای به ابعاد رساندن نمونه ها به منظور انجام عملیات نیتروژن دهی. نمونه هایی با ضخامت 2 میلی متر از تسمه فولادی برش داده شدند. و سطوح آنها با استفاده از کاغذ سنباده تا شماره 600 صیقلی شدند. قبل از عملیات نیتروژن دهی. نمونه ها در اتانول به مدت 15 دقیقه با استفاده از دستگاه آلتراسونیک چربی زدایی شدند. سپس عملیات نیتروژن دهی محلولی در دمای 1200 درجه سانتی گراد تحت اتمسفر گاز N2 (با خلوص بالا، 99/9995). یا فشار 0/25 مگاپاسکال به مدت زمان های 2،3،6،9 و 12 ساعت انجام شد. پس از اتمام نیتروژن دهی جهت جلوگیری از تشکیل رسوب های نیترید کروم در حین سرد کردن. نمونه ها در آب کوئنچ شدند.

بررسی ریزساختار نمونه ها با استفاده از میکروسکوپ نوری مدل Olympus PMG3 انجام شد. برای این منظور پس از سنباده زنی و پولیش نمونه ها، سطح مقطع عرضی نمونه R با استفاده از محلول اچ اصلاح شده آکوا (aqua) (50 میلی لیتر کلریک اسید، 25 میلی لیتر نیتریک اسید، 25 میلی لیتر آب مقطر) و سطح مقطع عرضی نمونه های نیتروژن دهی شده با استفاده از محلول اچ baraha – (یک گرم پیروسولفیت پتاسیم، بیست میلی لیتر کلرید اسید، صد میلی لیتر اب مقطر) اچ شدند. اندازه دانه فریت و ضخامت لایه نیتریدی از روی تصاویر متالوگرافی. با استفاده از نرم افزار آنالیزگر تصویر کلمکس تعیین شد.

ساختار فازی سطح نمونه ها از طریق آنالیز الگوهای پراش پرتو ایکس ثبت شده. با دستگاه پراش سنج پرتو ایکس مدل Bruker advanced D8 با تابش پرتو Kα مس با طول موج 1/5406 آنگستروم. تحت ولتاژ 40 کیلوولت و جریان 40 میلی آمپر تعیین شد. سختی سطح مقطع عرضی نمونه ها توسط دستگاه ریزسختی سنج مدل MDPEL-M400GL از نوع فرو رونده ویکرز. با بار اعمالی 100 گرم و مدت زمان توقف 15 ثانیه اندازه گیری شد. اعداد سختی گزارش شده میانگین سه بار اندازه گیری است.

نتایج و بحث

ارزیابی الگوهای پراش اشعه ایکس

الگوهای پراش اشعه ایکس به دست آمده از سطح فولاد (عمود بر راستای نفوذ نیتروژن). مورد مطالعه قبل و پس از نیتروژن دهی محلولی به مدت زمان 2،6،12 ساعت در شکل (1) ارائه شده است. این الگوها نشان می دهند که سطح فولاد قبل از نیتروژن دهی (نمونه R). از فاز فریت و پس از نیتروژن دهی (نمونه های SN-2H،SN-6H،SN-12H) از فاز آستنیت تشکیل یافته است. این نتیجه وقوع استحاله فریت به آستنیت. در سطح نمونه ها با جذب نیتروژن در حین نیتروژن دهی محلولی را اثبات می کند. همچنین با افزایش زمان نیتروژن دهی شدت نسبی پیک های تفرق آستنیت غنی از نیتروژن تغییر کرده است. که حاکی از تغییرات جهت مرجع با رشد لایه آستنیتی است.

ریزساختار نمونه ها در سطح مقطع عرضی

سینتیک رشد لایه آستنیتی در حین عملیات نیتروژن دهی محلولی

انحلال نیتروژن در فولاد در حین عملیات نیتروژن دهی را می توان شامل مراحل زیر دانست:

4) انتقال اتم های نیتروژن حل شده از سطح به عمق از طریق نفوذ اتمی.

از آنجایی که مراحل فوق باید به طور پی در پی اتفاق بیفتد. لذا سرعت کل تحول نمی تواند از سرعت کندترین مرحله بیشتر باشد. بنابراین چنانچه یکی از مراحل کندتر از سایر مراحل باشد، کنترل کننده سرعت کل تحول خواهد بود.

در اغلب فرآیندهای متالورژیکی سرعت واکنش های شیمیایی در دماهای بالا، بیشتر از سرعت نفوذ در فاز جامد است. لذا با توجه به انجام عملیات نیتروژن دهی در دمای بالا (1200 درجه سانتی گراد). می توان انتظار داشت که سرعت مراحل 1 تا 3 به ترتیب شامل جذب فیزیکی. شیمیایی و انحلال بالا بوده نمی توانند کنترل کننده سرعت فرآیند نیتروژن دهی محلولی باشند. بنابراین سرعت کل تحول برابر سرعت کندترین مرحله که همان مرحله 4 است، خواهد بود. عوامل مختلفی نظیر نوع فرآیند نیتروژن دهی (نیتروژن دهی گازی یا پلاسمایی)، غلظت تعادلی نیتروژن. دما و زمان عملیات نیتروژن دهی بر مقدار نفوذ نیتروژن و در نتیجه سینتیک رشد لایه نیتریدی تأثیر می گذارند.

تصاویر میکروسکوپی نوری از سطح مقطع عرضی فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo. قبل و پس از نیتروژن دهی محلولی به مدت زمان های. 9،6،3،2 و 12 ساعت در شکل (2) ارائه شده است. در این شکل دیده می شود که ریزساختار. فولاد قبل از نیتروژن دهی شامل دانه های هم محور فریت با اندازه دانه متوسط 90 میکرومتر است (شکل 2-الف). با انجام عملیات نیتروژن دهی، در اثر نفوذ نیتروژن از سطح نمونه ریزساختار نمونه. در نواحی نزدیک سطح از فاز فریت به آستنیت تغییر یافته است.

به طوری که این فاز (ناحیه سفید) از زمینه فریتی (ناحیه تیره) قابل تفکیک است (شکل 2-ب). با افزایش زمان نیتروژن دهی. ضخامت لایه آستنیتی افزایش یافته. (شکل 2- ج، د و ه) و پس از 12 ساعت نیتروژن دهی به 1000 میکرومتر رسیده است. و کل سطح مقطع عرضی نمونه فریتی با ضخامت 2 میلی متر به آستنیت تبدیل شده است (شکل 2-ه).

در زمان های کوتاه نیتروژن دهی؛ یعنی قبل از آستنیتی شدن کل ضخامت می توان توزیع غلظت نیتروژن

در داخل فولاد را از راه حل محیط نیمه بی نهایت مطابق رابطه (4) به دست آورد:

که در آن Cs غلظت تعادلی نیتروژن در سطح فولاد، X عمق نفوذ نیتروژن، erfc تابع خطا. D ضریب نفوذ نیتروژن و t زمان عملیات نیتروژن دهی است.

راه حل فوق در مسأله اخیر برای توزیع نیتروژن تا زمانی که غلظت در مرکز نمونه. تغییرات توجهی نداشته باشد برقرار است. همچنین این راه حل را می توان برای ارزیابی نرخ رشد ضخامت لایه آستنیت (x?). یا همان سرعت حرکت فصل مشترک آستنیت /فریت dX?/dt نیز به کار برد. در این حالت لازم است عبارت (x،t)C با حداقل غلظت نیتروژن. که موجب پایداری آستنیت می شود؛ C? /α جایگزین شود. در این صورت نیازی به صادق بودن شرط فوق نیست و تا زمان تبدیل کامل فریت به آستنیت برقرار است.

با توجه به بالا بودن دمای فرآیند می توان فرض کرد. که غلظت در سطح فولاد به مقدار تعادلی خود در دما و فشار فرآیند می رسد. لذا مقدار عددی هر دو غلظت C? و C? /α را می توان از نمودار تعادلی فولاد به دست آورد. با استفاده از نمودار تعادلی فولاد در دمای 1200 درجه سانتی گراد و فشار 0/25 مگاپاسکال مقادیر 1/66، 1/11 و 0/668 به ترتیب برای C? و C? /α به دست می آید. ا طرف دیگر، در صورت برقراری رابطه (5) می توان سرعت حرکت فصل مشترک آستنیت/فریت dx?/dt. را به صورت تابعی از زمان نیتروژن دهی (t) مطابق رابطه (6) به دست آورد:

شکل (3) تغییرات ضخامت لایه آستنیتی تشکیل شده (x? ). را به صورت تابعی از زمان نیتروژن دهی (t) نشان می دهد. همانطور که در این شکل دیده می شود. ضخامت لایه آستنیتی تشکیل شده با ریشه دوم زمان نیتروژن دهی متناسب بوده و با آن ربطه خطی دارد. این امر نشان می دهد که استحاله فازی فریت به آستنیت مطابق رابطه (4) تحت کنترل نفوذ است.

ضریب نفوذ نیتروژن (D) با استفاده از شیب نمودار xy-√t (شکل 39 و رابطه (5) برابر با 6/54 × 10 به توان منفی 5 میلی متر مربع بر ثانیه به دست می آید. این مقدار حدود 50 درصد بالاتر از مقدار ضریب نفوذ نیتروژن. ( 4/04 × 10 به توان منفی 5 میلی متر مربع بر ثانیه) گزارش شده. برای فولاد Fe-17/8Cr-6/8Mn-4/95Ni در دمای 1200 درجه سانتی گراد و فشار 0/05 مگاپاسکال است.

علت اختلاف بین ضریب نفوذ نیتروژن در این دو تحقیق را می توان. به تفاوت ترکیب شیمیایی فولاد پایه و اختلاف بین غلظت تعادلی نیتروژن در سطح آنها. که به ترتیب برابر با 1/66 و 0/51 است، مربوط دانست. غلظت سطحی نیتروژن در تعادل ترمودینامیکی بین سطح فولاد و گاز N2 محفظه. توسط سه متغیر فشار گاز نیتروژن، دمای نیتروژن دهی و ترکیب شیمیایی فولاد تعیین می شود.

بنابراین در دمای ثابت، بالا بودن فشار گاز نیتروژن و مقدار کروم محتوی فولاد. در این تحقیق باعث افزایش مقدار نیتروژن تعادلی در سطح فولاد می شود. بالا بودن غلظت سطحی نیتروژن می تواند با ایجاد شیب غلظت بالاتر منجر به رشد سریع تر لایه آستنیتی شود. اما این امر باعث افزایش ضریب نفوذ نیتروژن نیز می شود. دلیل افزایش ضریب نفوذ با افزایش غلظت نیتروژن، انبساط (کرنش). شبکه بلوری فولاد در اثر انحلال اتم های نیتروژن است و با افزایش کرنش، نفوذ نیتروژن تسهیل می شود.

شکل (4) سرعت رشد لایه آستنیتی را به صورت تابعی از زمان نیتروژن دهی مطابق رابطه (69 نشان می دهد. ملاحظه می شود سرعت حرکت فصل مشترک در مراحل اولیه فرآیند نیتروژن دهی زیاد است. ولی با گذشت زمان کاهش می یابد. این امر به علت کاهش شیب غلظت نیتروژن بین سطح و مرکز نمونه با گذشت زمان است.

مکانیزم نفوذ نیتروژن در عملیات نیتروژن دهی محلولی

بررسی بیشتر تصاویر ارائه شده در شکل (2) نشان می دهد. که فصل مشترک لایه آستنیتی با زمینه فریتی یکنواخت و مسطح نیست. به منظور بررسی علت غیر مسطح بودن فصل مشترک، ریزساختار فصل مشترک فاز آستنیت/ فریت نمونه های نیتروژن دهی شده. در بزرگ نمایی بالاتر با میکروسکوپ نوری مورد بررسی قرار گرفت. نمونه ای از این تصاویر در شکل (5) ارائه شده است.

در این شکل دیده می شود که نفوذ نیتروژن هم از طریق داخل دانه ها (نفوذ شبکه ای). و هم از طریق مرزدانه ها صورت گرفته است. رشد فاز آستنیت به داخل دانه های فریت (پیکان های مشخص شده با حرف A) و در امتداد مرزدانه های فریت – فریت (پیکان های مشخص شده با حرف B) به ترتیب نشانگر نفوذ شبکه ای و نفوذ مرزدانه ای نیتروژن است. همچنین مشاهده می شود که عمق نفوذ نیتروژن در امتداد مرزدانه ها بیشتر از داخل دانه هاست.

در تعدادی از دانه ها پس از انجام نفوذ مرزدانه ای. در موقعیت هایی از مرزها مجدداً نفوذ از طریق این مرزها. به سمت داخل دانه ها صورت گرفته است (پیکان های مشخص شده با حرف c).

نفوذ در یک نمونه چند بلوری ناشی از اثر ترکیبی نفوذ مرزدانه ای و نفوذ شکبه ای است. و ضریب نفوذ ظاهری از رابطه

به دست می آید، که در آن Dapp ضریب نفوذ ظاهری یا کلی. DL ضریب نفوذ شبکه ای، Dgb ضریب نفوذ مرزدانه ای. δ ضخامت مؤثر مرزدانه و d اندازه دانه می باشد. به طور کلی، در هر دمایی ضریب نفوذ مرزدانه ای به علت وجود ساختار بسیار باز در مرزدانه ها. بیشتر از ضریب نفوذ شبکه ای است. ولی با تغییر دما، این اختلاف تغییر می یابد. زیرا ضرایب نفوذ مرزدانه ای و شبکه ای وابستگی دمایی متفاوتی دارند. نفوذ شبکه ای نسبت به نفوذ مرزدانه ای حساسیت بیشتری به تغییر دما دارد. به این صورت که با کاهش دماف نفوذ در مرزدانه ها با سرعت کمتری کاهش می یابد.

برعکس، با افزایش دما نفوذ در داخل دانه با سرعت بیشتری نسبت به نفوذ در امتداد مرزها افزایش یافته. و اختلاف ضریب نفوذ مرزدانه ای و شبکه ای کاهش می یابد. بنابراین، وابستگی دمایی متفاوت ضرایب نفوذ مرزدانه ای و شبکه ای، وجود نفوذ δ /d در کنار ضریب نفوذ مرزدانه ای و همچنین قابل توجه نبودن کسر حجمی مرزدانه ها باعث می شوند که در دماهای بالا سهم ضریب نفوذ مرزدانه ای در ضریب نفوذ کل در مقایسه با ضریب نفوذ حجمی ناچیز باشد.

اما در دماهای پایین ضریب نفوذ مرزدانه ای اهمیت بیشتری دارد. به طور کلی نفوذ مرزدانه ای در دمای کمتر از حدود 0/6 تا 0/8Tm. (دمای ذوب تعادلی به درجه کلوین Tm است)، اهمیت می یابد.

دمای نیتروژن دهی در تحقیق حاضر (1473 کلوین= 1200 درجه سانتی گراد). اختلاف ناچیزی در حدود 35k با دمای 1165 درجه سانتی گراد = 1438 کلوین = 0/8Tm. (نقطه ذوب فولاد مورد مطالعه در این تحقیق برابر با 1525 درجه سانتی گراد است. که با استفاده از نرم افزار ترموکلک محاسبه شده است. بنابراین، می توان گفت در دمای 1200 درجه سانتی گراد. نفوذ نیتروژن به داخل نمونه از دو طریق شبکه ای و مرزدانه ای اتفاق افتاده. و ضریب نفوذ مرزدانه ای در دمای 1200 درجه سانتی گراد در تعیین ضریب نفوذ کل اهمیت دارد.

در مدلی که توسط هریسون برای نفوذ در دماهای بالا ارائه شده، نشان داده شده است. که اگر عمق نفوذ بیشتر از اندازه دانه باشد. نفوذ در مادده چند بلوری ناشی از اثر ترکیبی نفوذ مرزدانه ای و شبکه ای است. در تحقیق حاضر با توجه به بالا بودن دمای عملیات نیتروژن دهی و بزرگ بودن عمق نفوذ از اندازه دانه. (شکل 2)، نفوذ نیتروژن به داخل نمونه طبق مدل هریسون بوده. و از دو طریق شبکه ای و مرزدانه ای اتفاق افتاده است. در برخی از مکان ها غیر یکنواختی فصل مشترک آستنیت/فریت می تواند. بیانگر بیشتر بودن ضریب نفوذ مرزدانه ای نسبت به ضریب نفوذ شبکه ای باشد.

به همین علت عمق نفوذ اتم های نیتروژن در امتداد مرزدانه نسبت به داخل دانه ها بسیار بیشتر است . از طرف دیگر گزارش شده است. که باافزایش غلظت اتم حل شده در مرزدانه ها، اتم ها از مرزدانه به داخل دانه نیز نفوذ می کنند. لذا امتداد یافتن جهت نفوذ نیتروژن از مرزدانه ها به داخل دانه ها. (پیکان های مشخص شده با حرف C در شکل 4). را می توان به این امر نسبت داد.

در تحقیق انجام شده بر روی عملیات نیتروژن دهی محلولی فولاد زنگ نزن فریتی Fe-24Cr-2Mo نشان داده شده است. که نفوذ نیتروژن از سطح نمونه هم از طریق مرزدانه ها. و هم از طریق داخل دانه ها صورت می گیرد. و ساختار فریتی در سطح نمونه با جذب نیتروژن به آستنیت تغییر می یابد. اما نفوذ نیتروژن به داخل نمونه و آستنیته شدن داخل نمونه فقط به واسطه نفوذ مرزدانه ای صورت می گیرد. در مطالعه دیگری که در زمینه عملیات نیتروژن دهی محلولی فولاد زنگ نزن فریتی Fe-24Cr-2Mo. صورت گرفته، نشان داده شده است.

که در نواحی نزدیک به سطح، استحاله فازی فریت به آستنیت ناشی از نفوذ شبکه ای نیتروزن بوده. و در حالی که این استحاله در مغز نمونه بیشتر توسط نفوذ مرزدانه ای صورت می گیرد. و علت نفوذ مرزدانه ای نیتروژن در دمای بالای فرآیند (1200 درجه سانتی گراد). به مشخصه های ویژه مرزدانه های فریت -فریت ارتباط داده شده است.

در شکل (5) همچنین دیده می شود که با نفوذ نیتروژن از سطح نمونه. فاز آستنیت از سطح جوانه زده و به شکل سوزنی به سمت مرکز نمونه رشده کرده است.

شکل 6- تغییرات ریزسختی در سطح مقطع عرضی نمونه ها قبل و پس از نیتروژن دهی به صورت تابعی از فاصله از سطح نمونه

در استحاله های حالت جامد، شکل فاز جدید به واسطه کمینه کردن مجموع انرژی کرنش الاستیک. و فصل مشترک دو فاز تعیین می شود. مقدار انرژی کرنش الاستیک نیز از طریق میزان هم سیمایی فصل مشترک تعیین می شود. در تحقیقی که توسط محمدزاده و اکبری در مورد نیتروژن دهی محلولی فولاد زنگ نزن فریتی Fe-22/75Cr-2/42Mo صورت گرفت. نشان داده است که تشکیل فاز آستنیت در حین فرآیند نیتروژن دهی محلولی. با جذب نیتروژن در فاز فریت شروع شده. و یا جوانه زنی و رشد فاز آستنیت با مورفولوژی سوزنی ادامه می یابد.

آنها با محاسبه عدم انطباق بین صفحات مختلف فازهای فریتی و آستنیتی نشان داده اند. که فصل مشترک فریت/آستنیت کاملاً هم سیما نبوده. بلکه حالت نیمه هم سیما دارد و لذا فاز آستنیت برای کم کردن انرژی کرنشی. در فصل مشترک فریت/آستنیت به شکل سوزنی رشد کرده است.

بررسی تغییرات ریزسختی

تغییرات ریزسختی در سطح مقطع عرضی نمونه ها قبل و پس از نیتروژن دهی. به مدت زمان های مختلف به صورت تابعی از فاصله از سطح نمونه در شکل (6) ارائه شده است. همانطور که در این شکل دیده می شود. سختی نمونه قبل از نیتروژن دهی (نمونه R) برابر با 262 ویکرز است. با انجام عملیات نیتروژن دهی سختی ناحیه نزدیک به سطح افزایش می یابد. و با افزایش فاصله از سطح مقدار سختی به تدریج کاهش می یابد (نمونه SN-2H). نیتروژن عنصر آلیاژی است که با حل شدن در فولادهای زنگ نزن باعث افزایش سختی این فولادها. از طریق استحکام دهی محلول جامد بین نشینی می گردد.

اما در اینجا علاوه بر مکانیزم تشکیل محلول جامد، انحلال نیتروژن. باعث تغییر ریزساختار فولاد از فریت به آستنیت نیز شده است. نتایج تحقیقات نشان می دهند. که مقدار نیتروژن با افزایش فاصله از سطح به طور پیوسته کاهش می یابد. و با کاهش مقدار نیتروژن محلول جامد، مقدار سختی کاهش می یابد. به عبارت دیگر تغییرات سختی از سطح. به سمت مرکز نمونه الگوی تغییرات غلظت نیتروژن را از سطح به مغز قطعه دنبال می کند.

در شکل (6) همچنین دیده می شو د که با افزایش زمان نیتروژن دهی مقدار ریزسختی. و ضخامت ناحیه سخت شده افزایش یافته است. این نتیجه به نوعی مؤید تغییرات ریزساختاری فولاد. در راستای ضخامت نمونه می باشد و همان گونه که قبلاً نیز نشان داده شده. با افزایش زمان نیتروژن دهی از 2 به 9 ساعت عمق نفوذ نیتروژن افزایش یافته. و به تبع آن ضخامت لایه آستنیتی تشکیل شده. در اثر نفوذ نیتروژن افزایش می یابد. اختلاف بین مقادیر سختی در زمان های مختلف نیتروژن دهی می تواند. به علت تفاوت در میزان نیتروژن موجود در نمونه های نیتریده شده در زمان های مذکور باشد.

با توجه به اینکه کل ضخامت نمونه ها. در زمان های 2 تا 9 ساعت به طور کامل نیتریده نمی شوند. لذا در داخل نمونه شیب غلظت نیتروژن به وجود آمده. و این شیب غلظت نیروی محرکه لازم برای نفوذ نیتروژن را فراهم می کند. در نهایت پس از 12 ساعت نیتروژن دهی. کل سطح مقطع عرضی نمونه به آستنیت با سختی تقریباً یکسان (420 ویکرز) تبدیل می شود.

نتیجه گیری

در این تحقیق به منظور مطالعه سینتیک رشد لایه آستنیت در سطح. و تأثیر افزودن نیتروژن بر ریزساختار و سختی فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo. عملیات نیتروژن دهی محلولی در دمای 1200 درجه سانتی گراد. تحت اتمسفر گاز نیتروژن با فشار 0/25 مگاپاسکال به مدت زمان های 9،6،3،2 و 12 ساعت انجام گرفت. خلاصه نتایج بدست آمده عبارتند از:

1. سینتیک عملیات نیتروژن دهی تحت کنترل نفوذ نیتروژن. با ضریب نفوذ متوسط 6/54×10به توان منفی 5 میلی متر مربع بر ثانیه است.
2. با انجام عملیات نیتروژن دهی، نیتروژن به صورت مرزدانه ای. و شبکه ای نفوذ کرده و باعث استحاله فازی فریت به آستنیت می شود. این استحاله با جوانه زنی فاز آستنیت با شکل سوزنی. از سطح نمونه شروع شده و با افزایش زمان به سمت مرکز نمونه رشد می کند.
3. سینتیک رشد لایه آستنیتی از معادله سهمی گون پیروی میکند. با افزایش زمان نیتروژن دهی ضخامت لایه آستنیتی متناسب با ریشه دوم زمان نیتروژن دهی محلولی افزایشی یافته. و پس از 12 ساعت نیتروژن دهی به 1000 میکرومتر می رسد.

با افزایش زمان نیتروژن دهی. مقدار سختی فولاد افزایش یافته و پس از 12 ساعت نیتروژن دهی. و کامل شدن استحاله فریت به آستنیت در کل ضخامت نمونه. از 262 به 420 ویکرز می رسد و شیب سختی از سطح نمونه به سمت مرکز حذف می شود.

فولاد ضد زنگ

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

فولادهایی که در ساخت هواپیما به کار برده می شوند. باید دارای مشخصات خاصی باشند که مهمترین آنها استحکام تسلیم بالاست. هرچند امروزه صدها گرید از فولاد ساخته شده است. اما همه آنها را نمی توان در ساخت هواپیما به کار برد. از طرف دیگر از فولاد تنها در بخش های خاصی از هواپیما که نیاز است. استحکام بسیار بالایی داشته باشند.

فولاد هواپیما سازی

مانند ارابه های فرود یا محل اتصال بالها به بدنه و همچنین اسلت ها یا پیش بال ها استفاده می شود. فولادهای کم آلیاژ با کربن متوسط، فولادهای پیرسازی مارتنزیتی و همچنین استنلس استیل های PH سه گروه از فولادهایی هستند. که به دلیل استحکام تسلیم بالا به طور عمده در ساخت هواپیما از آنها استفاده میشود. در این مقاله توضیحات بیشتری در خصوص فولادهای به کار رفته در صنایع هوایی خدمت شما ارائه می گردد.

فولاد آلیاژی از آهن است که حاوی کربن و یک یا چند عنصر آلیاژی دیگر می باشد. فولاد کربنی (Carbon Steel) پرکاربردترین متریالی است که برای ساخت سازه های مهندسی مورد استفاده قرار می گیرد. از فولاد کربنی تقریباً در هر صنعتی از اتومبیل سازی گرفته تا صنایع دریایی، ریلی و زیربنایی استفاده می شود.

فولاد هواپیما سازی

مصرف جهانی فولاد در حدود 100 برابر بیشتر از آلومینیوم است که رتبه دوم در بین فلزات را دارد. در تصویر زیر می توانید میزیان مصرف فلزات مختلف مانند استیل، آلومینیوم، مواد کامپوزیت و منیزیم را در طول قرن بیستم مشاهده کنید. همانطور که دیده می شود. مصرف فولاد بیش از 90 درصد مجموع کل سایر فلزات است. هرچند از فولاد در صنایع بسیار استفاده می شود اما کاربرد آن در صنایع هوایی در مقایسه با آلومینیوم و مواد کامپوزیتی محدودتر است. استفاده از فولاد در هلیکوپترها و هواپیماها به 5 تا 8 درصد از کل وزن آنها محدود است.

میزان مصرف مواد مختلف در قرن بیستم

استفاده از فولاد در هواپیما معمولاً به بخش های حساس که نیاز به استحکام بسیار بالا دارد محدود می شود. به عبارت دیگر فولاد زمانی استفاده می شود که استحکام بالا بسیار مهم باشد. فولادهایی که در هواپیما استفاده میشود. استحکام تسلیمی بالاتر از 1500-2000 مگاپاسکال دارند. که از بالاترین استحکام آلومینیوم 500 – 650 مگاپاسکال یا کامپوزیت کربن – اپوکسی شبه ایزوتروپیک (Quasi-isoropic carbon – epoxy) (1000 – 750 مگاپاسکال) بسیار بالاتر است. علاوه بر استحکام بالا، فولادی که در هواپیما استفاده میشود. مدول الاستیک، سختی شکست و مقاومت خستگی بالایی دارد.

فولاد هواپیما سازی

همچنین علمکرد مکانیکی خود را در دماهای بالا (300-450 درجه سانتی گراد) نیز حفظ می کند. این ویژگی ها فولاد را به گزینه ای مناسب برای استفاده در سازه ی هواپیماهای سنگین تبدیل می کند.

هرچند از فولاد بنا به دلایلی که مهمترین آن وزن آن است در حجم های بسیار زیاد استفاده نمی شود. چگالی فولاد 7.2 گرم بر سانتیمترر مکعب است یعنی در حجم ثابت 2.5 برابر از آلومینیوم. 1.5 برابر از تیتانیوم و 3.5 برابر از کامپوزیت کربن-اپوکسی سنگین تر می باشد.

علاوه بر مشکل وزن، بیشتر فولادها نسبت به خوردگی حساس هستند. که باعث ایجاد حفره، ترک های ناشی از خوردگی و سایر اسیب ها می شود. فولادهای با استحکام بالا (High-strength) نیز مستعد تردی هیدروژنی (Hydrogen Embrittlement) ناشی از جذب هیدروژن هستند که نقطه ضعفی برای آنها به شمار می آید. غلظت بسیار کم هیدروژن حتی به اندازه 0.0001 درصد در فولاد می تواند باعث ترک هایی شود. که منجر به شکست در سطح تنش هایی کمتر از سحط استحکام تسلیم می شود.

قسمت هایی از سازه هواپیما که در آن از فولاد مقاومت بالا استفاده می شود. شامل چرخ های هواپیما، اتصالات بال، شاه تیرهای موتور و اسلت یا پیش بالاهاست. در شکل زیر می توانید از قسمت ها را ملاحظه کنید. بیشترین کاربرد فولاد نیز در ارابه های فرود ( Gear Landing) است. استفاده از فولاد در این قسمت به دلیل نیاز به سختی بالا، استحکام و مقاومت به خستگی زیاد است. چرا که در زمان فرود و تیک آف هواپیما نیروی بسیاری زیادی به این قسمت وارد می شود. به دلیل استحکام زیاد فولاد این قسمت از هواپیما می تواند نسبتاً کوچک ساخته شود. به گونه ای که به راحتی در قسمت زیر شکم هواپیما فضای بسیار کمی را اشغال کند. از فولاد همچنین در ریشه اتصال بال به بدنه و اسلت بال ها نیز استفاده می شود.

فولاد هواپیما سازی

قسمت هایی از هواپیما که از فولاد ساخته میشود

گرید های فولاد

آهن با کربن و وسایر عناصر ترکیب شده و پس از عملیات فورجینگ و حرارتی فولاد مقاومت بالا را می سازد. آهن خالص فلزی نرم است که استحکام تسلیمی کمتر از 100 مگاپاسکال دارد. اما به کمک ترکیب با فولاد و برخی عناصر آلیاژی و همچنین انجام عملیات های حرارتی استحکام آن افزایش داده می شود. به کمک ترکیب عناصر و همچنین فرآیندهای ترمودینامیکی می توان فولادهایی ساخت که استحکام تسلیم آن از 200 تا بالای 2000 مگاپاسکال متغیر است. برخی ویژگی های مهم دیگر فولاد از قبیل سختی، مقاومت به خستگی. و مقاومت خزشی نیز به وسیله ی عملیات ترمودینامیکی و آلیاژی قابل کنترل است.

امروزه بیش از صدها گرید مختلف فولاد وجود دارد. اگرچه تنها تعداد بسیار کمی از آنها دارای مقاومت و سختی بالا در حدی است که بتوان در صنعت هواپیماسازی از آنها استفاده کرد. فولادهای حاوی کمتر از 1.5 درصد کربن (همراه با سایر عناصر آلیاژی) هستند. و اغلب بر اساس مقدار کربن و عناصر آلیاژی که در خود دارند دسته بندی می شوند. برخی از مهمترین گروه های فولاد عبارتند از:

فولاد معمولی یا فولاد نرم

فولادهای معمولی که به عنوان فولادهای کم کربن نیز شناخته می شوند. کمتر از 2 درصد کرن در خود دارند و عموماً به وسیل? سردکاری سخت می شوند. فولاد معمولی استحکام تسلیم متوسط در حد 200 تا 300 مگاپاسکال دارد و به دلیل نرم بودن در صنایع هوایی کاربردی ندارد.

فولادهای کم آلیاژ مقاومت بالا

فلزهای کم آلیاژ مقاومت بالا (HSLA) فولادهایی هستند. که مقدار کمی کربن (کمتر از 0.2 درصد) مانند فولاد معمولی دارند. و مقدار کمی نیز عناصر آلیاژی مانند مس، نیکل، نیوبیوم، وانادیوم، کروم، مولیبدینوم و زیرکونیم در آنها استفاده می شود. فولادهای HSLA به عنوان فولادهای میکروآلیاژی شناخته می شوند. چرا که در مقایسه با سایر انواع فولادها مقدار عناصر آلیاژی آن بسیار کمتر است. استحکام تسلیم فولادهای HSLA بین 250 تا 600 مگاپاسکال است و در اتومبیل سازی، ساخت کامیون و پل سازی کاربرد دارد. استفاده از HSLA در صنعت هواپیمایی نیز کم است چرا که استحکام و مقاومت کمی در برابر خوردگی دارد.

فولاد هواپیما سازی

فولاد کربن متوسط

فولادهای کربن متوسط بین 0.25 تا 0.5 درصد کربن دارند و به وسیل? فرایندهای ترمومکانیکی به سختی بین 300 تا 1000 مگاپاسکال می رسند. این گروه از فولادها برای کاربردهای سازه ای بسیار مورد استفاده قرار می گیرند. در موتور اتومبیل ها، سازه های ساختمان ها و پل ها، کشتی ها، وگن های قطار و سازه های دور از دریا استفاده می شود. فولادهای کم کربن در صنایع هوایی کاربرد کمی دارد.

فولادهای کم آلیاژ کربن متوسط

فلزهای کم آلیاژ کم کربن بین 0.25 تا 0.5 درصد کربن دارند اما مقدار عناصر آلیاژی آن بیشتر است. که موجب افزایش سختی و و مقاومت آن در دمای بالاست. در ساختار این فولادها عناصری مانند نیکل، کروم، مولیبدنوم، وانادیوم و کبالت وجود دارد. نمونه های آلیاژ بالای این فولادها در ساخت فولاد ابزار استفاده می شود. ابزاری مانند مته، تیغه و قطعات ماشین ها که به سختی و مقاومت سایشی بالای در دماهای بالا نیاز دارند. سطح استحکام این فولادها به 2000 مگاپاسکال نیز می رسد. از این فولادها در ساخت هواپیما و به طور عمده در قسمت های ارابه فرود (Undercarriage) استفاده می شود.

فولادهای پیرسازی مارتنزیتی

فولادهای پیرسازی مارتنزیتی (Mareging steels) حاوی مقدار بسیار بالایی عنصر آلیاژی و مقدار بسیار کمی (کمتر از 0.03 درصد) کربن هستند. در کنار عملیات حرارتی که شامل سخت پیرسازی است. این دسته از فولادهای ترکیبی از استحکام بسیار بالا، سختی شکست و چکش خواری را دارا هستند. استحکام فولادهای پیرسازی مارتنزیتی در زنج 1500 تا 2300 مگاپاسکال قرار دارد و آنها را در زمره قوی ترین مواد فلزی قرار می دهد. از این گروه از فولاد در اجزایی از هواپیما که بارگذاری سنگین روی آن انجام می شود استفاده می گردد.

فولاد ضد زنگ

فولادهای ضد زنگ یا استنلس استیل ها موادی هستند که حاوی 0.08 تا 0.25 درصد کربن. و مقدار بالایی کروم (12 تا 26 درصد) می باشند. برخی مواقع از نیکل ( تا 22 درصد) نیز در ساخت استنلس استیل ها استفاده میشود. گریدهای مختلفی از استنلس استیل ها با مشخصات مکانیکی گوناگون وجود دارد . که استحکام تسلیمی بین 200 تا 2000 مگاپاسکال را می توانند داشته باشند. استیل های PH یا سخت کاری رسوبی به کاربردهای مرتبط با هوافضا بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. به این دلیل این کلاس از استیل در کنار مقاومت به خوردگی استحکام بالایی را نیز دارا هستند.

از میان تمام فولادهایی که ساخته شده و موجود هستند. فولادهای کم آلیاژ با کربن متوسط، فولادهای پیرسازی مارتنزیتی و استیل های PH بیشترین کاربرد را در ساخت هواپیما دارند.

در جدول زیر می توانید مشخصات فولادهایی که به صورت عمده در هواپیماسازی استفاده می شوند را مشاهده نمایید

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام

فولاد آلیاژی در کشتی سازی – برای ساخت بیشترین قطعه فلزی (بدنه شناور یا کشتی). از صفحات نورد گرم از درجه های فولاد آلیاژی یا کم آلیاژ استفاده می شود. چنین صفحات نورد گرم مشترکات زیادی با فولادهای سنتی دارند. که در ساخت و ساز استفاده می شوند. با این حال، آنها ویژگی های خاص خود را در رابطه با شرایط عملیاتی دارند.

فولاد نورد، حتی انواع معمولی برای کشتی سازی، اغلب به دلیل ویژگی های خاص، نیازهای اضافی دارند. در این حالت، از مواد افزودنی آلیاژی هنگام ذوب فولاد استفاده می شود. که خاصیت آن را تغییر داده و بهبود می بخشد. به عنوان مثال، مس به عنوان یک افزودنی به طور خاص در کشتی سازی استفاده می شود. به عنوان مثال، ممکن است صحنه هایی از یک فیلم در مورد دزدان دریایی یا مسافران شجاع را به یاد آورید. که در آن یک لاشه کشتی زیر خط آب رسوب میکند و سنگین تر میگردد. یا در طی سفرهای طولانی دریایی زنگ میزند و خدمه کشتی را تهدید میکند.

امروزه به لطف مواد افزودنی مس، فولاد نورد مهیا برای کاربرد در هنگام کار مقاومت بالاتری در برابر خوردگی دارد. قسمت زیر دریایی بدنه شناور که باکاربرد از چنین فولاد آلیاژی تولید می شود، به صورت رسوب تبدیل نمی شود. بنابراین، خطرات شکستگی بدنه و هزینه های نگهداری کاهش می یابد.

فلز داغ برای قطعات

تولیدکنندگان فلزات آهنی علاوه بر فولاد، یک نوع محصول دیگر که در ساخت کشتی استفاده می شود. تولید می کنند: فلز داغ، به عنوان مثال، ریختن آهن خاکستری ارزانتر از فولاد است. فلز داغ انعطاف پذیرتر و در برابر ضربه مقاوم است. برای ساخت مکانیزم های فرمان، محفظه گیربکس و سایر قطعات استفاده می شود.

الزامات فولادهای کشتی سازی

1- بدنه شناور همیشه در تماس با آب است ( هم رودخانه و هم آب شور دریا). و در هنگام لنگر انداختن در یک بندر در معرض اثرات دیگری قرار می گیرد. مثلاً روی اسکله. بنابراین، مواد بدنه باید از سطح تعیین شده مقاومت، انعطاف پذیری و خاصیت انعطاف پذیری تحت شرایط حرارتی مختلف اطمینان حاصل کنند. فولاد نوردی که برای ساخت بدنه شناور و کشتی استفاده می شود. باید به اندازه کافی در برابر خوردگی مقاوم باشد. اما در عین حال به راحتی تغییر شکل می یابد (خم و برش) و در حوضجه ها جوش می دهند.

2- برای اطمینان از روندهای روان، سازندگان کشتی به مواد مربوطه نیاز دارند. به همین دلیل Steel Ilyich ، Azovstal و سایر کارخانه هایی که صفحات سنگین را برای صنعت کشتی سازی تولید می کنند. درجه های خاص فولاد را با ویژگی هایی که مطابق با مشخصات مقررات جوامع طبقه بندی ملی و بین المللی است. امکان ساخت ورق های کشتی سازی توسط بازرسان شرکت های بین المللی گواهی تأیید می شود. جالب اینجاست که سازندگان کشی از کشورهای مختلف جهان نیازهای خاص خود را برای محصولات نورد تعیین می کنند. به طور معمول شرکت های متالورژی فعال در این بخش، چند ده گواهینامه انطباق دارند: برای مشتریانی از اروپا، خاورمیانه و آسیا.

در زیر برخی از معروف ترین انجمن های طبقه بندی وجود دارد

1- ثبت نام حمل و نقل لوید LR انگلستان

2- Det Norske Veritas Germanischer Lioyd (DNV GL) آلمان

3- Bureau Veritas (BV) فرانسه

4- اداره حمل و نقل آمریکا ABS

درجه های فولادی برای کشتی سازی

با در نظر گرفتن تکنیک تولید و شرایط عملیاتی، فولاد نورد برای ساخت کشتی باید. دارای ویژگی های خاصی برای ذوب فلز گرم، فولاد و محصولات نورد باشد. چنین فلزی باید در برابر خوردگی و ضربه مقاوم باشد. و همچنین عملکرد، مقاومت، قابلیت جوشکاری و مقاومت بالایی داشته باشد. فولاد نورد برای ساخت کشتی باید مطابق با الزامات انجمن بین المللی انجمن های طبقه بندی (IACS) باشد. درجه های یکپارچه F,E,D,B,A بر روی برچسب های فولادی استفاده میشود.

که برای تولید بدنه کشتی استفاده می شود. آنها بر اساس پارامترهایی مانند مقاومت تسلیم و مقاومت در برابر ضربه در یک درجه حرارت خاص تولید شدند. علاوه بر این، فولادها بسته به ویژگی های مقاومت به دو دسته اصلی تقسیم می شوند. قدرت طبیعی، حد مجاز حداقل 235 مگاپاسکال (24 کیلوگرم در میلی متر مربع) افزایش مقاومت برای سه دسته. با قدرت عملکرد مورد تضمین 315 مگاپاسکال (32 کیلوگرم در میلی متر مربع)، 355 مگاپاسکال (36 کیلو گرم در میلی متر مربع). و 390 مگاپاسکال (40 کیلوگرم در میلی متر مربع).

مقاومت در برابر ترد شدن برای فولادها با مقاومت عادی با استفاده از مقدار انرژی ضربه. با استفاده از نمونه هایی با یک بریدگی تیز در یک درجه حرارت خاص مشخص میشود. ورق های کشتی سازی درجه های F,E,D,B باید انرژی ضربه مورد نیاز را به ترتیب در دمای آزمون. درجه های 20-40-60 درجه سانتی گراد اطمینان دهند. فولاد نورد درجه A از نظر خمش ضربه آزمایش نشده است.

گروه متینوست فروشنده قابل توجه مواد در بازارهای کشتی سازی اوکراین و جهان است. فولادها با Metinvest با استفاده از دستگاه نورد 3000 در Ilyich steel در Mariupol تولید میشوند.

تفاوت اصلی آنها در حداکثر عرض ورق است. از محصولات نیمه تمام اوکراین برای تولید صفحات کشتی سازی در تأسیسات اروپایی گروه. یعنی شرکت های ایتالیایی Ferriera Valsider و Metinvest Tremetal و همچنین شرکت انگلیسی Spartan Uk استفاده می شود. کیفیت محصولات با استانداردهای اروپا مطابقت دارد که صادرات فولاد اوکراین را امکان پذیر می کند.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام