شرکت خشکه و فولاد پایتخت

انتقال مواد (material handeling)–در این قسمت به چگونگی انتقال مواد در کارخانه احیاء بروش پرد. و همچنین چگونگی توزیع بار کوره مورد بررسی قرار می گیرد.

انتقال مواد (material handeling)

این بخش به چهار قسمت عمده تقسیم می شود:

1- محل بارگیری و تخلیه (Loading & Unloading)

2-انتقال اکسید های آهن (گندله) به کوره (Oxide Material)

3-توزیع بار در کوره

4-حمل و نقل محصول (آهنی اسفنجی) (Product Material)

در این بخش ها به کلیاتی در زمینه انتقال مواد و توزیع بار کوره. و همچنین شرح سیستم ها و دستگاه ها مرتبط بررسی می شود. که در همه کارخانه های پرد مشترک می باشد.

بارگیری و تخلیه

اکسید آهنی که بصورت گندله از واحد گندله سازی و کارخانه احیاء پرد ارسال می شود. باید دارای مشخصات مناسب با اهداف پروسس باشد تا محصولی مناسب و منطبق با پروژه بدست آید.

گندله مصرفی باید دارای ویژگی های زیر باشد:

انتقال مواد (material handeling)

انتقال گندله از کارخانه سازنده به کارخانه احیاء، بوسیله کامیون ها، تریلرها و یا از طریق خطوط ریلی و واگن ها امکان پذیر است.

بار ارسالی از کارخانه گندله سازی به محل تخلیه بار (Unloading Station) در کارخانه احیاء می رود و بار در محل تخلیه می گردد.

کامیون ها و تریلرهایی که برای تخلیه بار دارای سیستم هیدرولیکی می باشند. با خود را به وسیله جک به داخل سیلوهای تعبیه میشود و در محل تخلیه بار (Truck Discharge Bin)، می ریزند.

آن دسته از کامیون ها و تریلرهایی که دارای سیستم تخلیه نمی باشند. بارشان توسط تجهیزی به نام Truck Tipper به درون سیلوها تخلیه می شوند.

دستگاه Truck Tipper شامل یک Plat Form فولادی بوده که در یک انتها بصورت لولایی به زمین متصل گردیده است. و با فشار دو جک در قسمت میانی آن زاویه 35 درجه. نسبت به سطح زمین پیدا می کند تا بتواند بار تریلی را تخلیه نماید.

همانطور که در شکل نیز مشخص است سیلوهای تخلیه در مکانی پایین تر از کامیون ها قرار می گیرند. تا به راحتی درون آنها تخلیه گردد.

در زمان تخلیه بار میزان قابل توجهی گرد و غبار به هوا بلند می شود. که برای ممانعت از این امر، مقداری آب درون سیلوها همزمان با تخلیه باز پاشیده می شود.

گندله ها از پایین سیلوها توسط تغذیه کننده ها (Truck Discharge Feeder9 بر روی کانوایر تخلیه مواد (Tipper Discharge Conveyor) می ریزند. کنترل ریزش مواد به درون تغذیه کننده ها توسط دریچه های دستی (Truck Discharge Manual Gate) کنترل می شوند.

کانوایرها مواد را جهت ذخیره به واحد انباشت و برداشت (Stacker & Reclaimer) و یا مخزن ذخیره روزانه (Day Bin9 منتقل می کنند.

گندله ها توسط استکر که دارای یک کانوایر بر روی بازوی خود می باشد. در کپه های موازی (Piles) و در ابعاد مشخص انباشته می شوند.

برداشت گندله ها از محل انباشت توسط دستگاه ریکلایمر انجام می گیرد. این کار را توسط پاکت هایی که بر روی درام انتهایی خود دارد (Bucket Wheel) انجام می دهد. این دستگاه با استکر در یک ترکیب می باشند. به این صورت که در زمانی که بار مازاد باشد توسط کانوایر ها برای ذخیره به محل انباشت ارسال می شوند. در زمان انباشت ریکلایمر غیر فعال بوده و بار توسط بازوی استکر در محل تخلیه می شود. در زمانی که نیاز است از محل انباشت گندله برای احیاء ارسال شود. جهت حرکت کانوایر بازوی استکر برعکس میشود. و بار توسط پاکت های ریکلایمر بر روی کانوایر ریخته شده. و به سمت سیلوی تغذیه روزانه کوره (Day Bin) ارسال می شود.

در شکل های 9-5 و 9-6 طریقه انباشت و برداشت گندله نمایان و مشخص است.

انتقال مواد (material handeling)

همانطور که ذکر شد گندله هایی که برای احیاء به کوره ارسال می شوند. در دی بین که سیلوی ذخیره روزانه می باشد. ذخیره می گردند. قبل از فرستادن به دی بین برای جدا کردن گندله هایی که خیلی بزرگتر از سایز مورد نیاز می باشند. و همچنین بر طرف نمودن سنگها و آشغال هایی که در طول مسیر وارد بار شده اند. گندله ها را درون یک سرند درشت دانه (Oversize Grizzly) ریخته و مواد درشت از خط انتقال به بیرون ریخته می شوند. و بقیه گندله ها از زیر سرند بر روی کانوایر ریخته و به دی بین انتقال داده می شوند.

انتقال مواد (material handeling)

در بین یک مخزن فولادی بزرگ است که گندله ها از قسمت بالا وارد آن می شوند. این مخزن جهت شارژ روزانه کوره می باشد. برای جلوگیری از خرد شدن مواد در هنگام ریزش درون دی بین از تجهیزی بنام راک لدر (Rock Ladder) استفاده می شود. این تجهیز با ساختمان پله ای که دارد. جلوی سقوط آزاد مواد درون دی بین را می گیرد و از خرد شدن مواد جلوگیری می کند.

مواد از پایین دی بین توسط دو تغذیه کننده (Daybin Discharge Feeders). بر روی نوار نقاله می ریزند که ریزش مواد توسط یک دریچه دستی (Day Bin Discharge Slide Gate) تنظیم می شود.

در شکل 9-8 نمایی کلی از قسمت بارگیری و تخلیه گندله در کارخانه احیاء نمایان و مشخص است.

انتقال اکسیدهای آهن (گندله) به کوره (Oxide Material)

این واحد از سیستم انتقال مواد دارای 4 قسمت اصلی به شرح زیر می باشد.

Remet Feed .I

Oxide Screen .II

Lime Coating System .III

Oxide Sampler .IV

در ادامه به توصیف مختصری در مورد این واحدها می پردازیم.

Remet Feed

این واحد بعد از دی بین قرار دارد. در زمان راه اندازی کارخانه، چون درجه احیاء محصول به میزان مورد نظر نمی رسد. لازم است که محصول خروجی از کوره دوباره برای انجام عملیات احیاء به مسیر شارژ باز گردد. بار بازگشتی از کوره در این محل تخلیه می گردد. این عمل (تخلیه کوره و بازگشت مواد به خط شارژ) تا زمانی انجام می شود که محصول به درجه مناسبی از احیاء برسد.

در مواقعی که دی بین به دلایلی مثل خراب بودن تغذیه کننده های زیر آن، توانایی شارژ خط را ندارد. تا زمان رفع عیب، از این واحد جهت شارژ اضطراری نیز استفاده می شود.

این واحد دارای یک قیف تغذیه کننده (Remet Feed Hopper) می باشد. که گندله توسط کامیون درون آن ریخته می شود. گندله ها توسط ناودانی از پایین قیف روی نوار نقاله می ریزند. ریزش مواد توسط یک دریچه واقع در زیر قیف کنترل می شود.

Oxide Screen

در اثر نقل و انتقالات صورت گرفته، مقداری از گندله ها خرد می شوند. که نه تنها برای احیاء مناسب نیستند. بلکه باعث کاهش کیفیت احیاء نیز می شوند. بعضی از گندله ها نیز بزرگتر از سایر مناسب (8-16mm) برای احیاء می باشند.

مجموع این گندله ها باید از مسیر شارژ کوره خارج شوند. برای این منظور، گندله ها وارد یک یا دو غربال (Oxide Screen) می شوند. در این غربالها گندله ها در سه سایز، ریز دانه، دشت دانه و دانه های مناسب دسته بندی می شوند. درشت دانه ها توسط نیروی ثقلی از بالای غربال به بیرون ریخته می شوند. دانه هایی که دارای سایز مناسبی برای احیاء می باشند. از قسمت وسط غربال بر روی نوار نقاله می ریزند و به سمت کوره هدایت می شوند.

دانه های ریز از پایین غربال روی یک نوار نقاله مجزا (Oxide Fines Conveyor) ریخته شده. و داخل یک سیلو (Oxide Fines Bin) ذخیره می شوند. تا به کارخانه گندله سازی برای استفاده مجدد فرستاده شوند.

در شکل 9-12 نمای کلی از این قسمت نمایش داده شده است.

Lime Coating System

همانطور که قبلاً نیز ذکر شد بالا بودن دمای گاز احیاء باعث افزایش راندمان فرآیند احیاء می شود. ولی این دمای بالا باعث ذوب سطحی گندله ها میشود که در نتیجه آن، گندله ها به هم می چسبند و تشکیل خوشه می دهند. این امر باعث کاهش کیفیت احیاء در آنها می شود.

برای جلوگیری از ذوب سطحی گندله ها و افزایش دمای ذوب آنها. لایه نازکی از آب آهک شامل 0/5 تا 2/5 کیلوگرم به ازای یک تن گندله بر روی مواد پاشیده می شود. این کار توسط واحد آب آهک پاشی (Lime Coating System) واقع در قبل از کوره انجام می شود.

آب آهک توسط یک سیستم پنوماتیکی درون مخزن ذخیره وارد می شود. و توسط دریچه تغذیه کننده بر روی گندله ها پاشیده می شود.

برای جلوگیری از ناپایداری آب آهک درون مخزن، یک همزن در قسمت خروجی مخزن قرار دارد.

در زیر تصاویری از تجهیزات این واحد نمایان است.

Oxide Sampler

قبل از اینکه گندله ها وارد کوره شوند از آنها بوسیله دستگاه Oxide Sampler. جهت بررسی ترکیبات شیمیایی و خواص فیزیکی و مکانیکی و همچنین دانه بندی بصورت ادواری نمونه برداری می شود.

توزیع بار در کوره

گندله هایی که که بعد از عبور از مراحل مختلف دارای شرایط مناسب برای احیاء می باشند. به سمت کوره هدایت می شوند. قبل ورود به کوره، گندله ها وارد یک مخزن ذخیره (Charge Hopper) واقع در بالای کوره می شوند. شارژ هاپر یک مخزن استوانه ای بزرگ می باشد. که در انتها به یک قیف متصل است. این تجهیز جهت نگهداری مقداری گندله جهت شارژ در کوره و ایجاد یک جریان پایا و یکنواخت در کوره مورد استفاده قرار می گیرد.

گندله ها از قیف پایین شارژ هاپر به سمت کوره شارژ می شوند. در قیف شارژ هاپر به دلیل متراکم شدن جریان گندله ها در اثر کاهش سطح مقطع. احتمال تشکیل سازه گنبدی شکل و مسدود شدن مسیر شارژ توسط گندله ها وجود دارد. در صورت ایجاد این انسداد مقداری آب با فشار بالا توسط نازلهای تعبیه شده درون قیف شارژ هاپر پاشیده می شود. این آب حرکت گندله ها را روان میسازد و از مسیر رفع گیر می نماید.

لازم به ذکر است آبی که در شارژ هاپر مصرف می شود نیاز نیست سرد شود و یا از پروسس آب تمیز باشد. پرد از خروجی پروسس آب گرم در شارژ هاپر استفاده می کند. که این خود نشان دهنده یک طراحی دقیق برای کاهش هزینه های ناشی از بهسازی و سرد کردن آب پروسس می باشد.

جریان مواد پس از عبور از شارژ، هاپر، وارد لوله و پای? انتقال مواد بنام تاپ سیل لگ (Top Seal Leg) می شود.

در مسیر سیل لگ، جهت کنترل شارژ مواد به درون کوره. از دریچه ای لغزان و کشویی به نام تاپ اسلاید گیت (Top Slide Gate) استفاده می شود. این دریچه توسط بازوی هیدرولیکی باز و بست می شود.

کار اصلی که در سیل لگ انجام می شود. تزریق گاز عایق جهت عایق کردن بالای کوره و ممانعت از خروج گازهای احیایی از بالای کوره می باشد. در صورت اینکه سیستم عایق بندی که مشکل روبرو شود. مسیر خروج گاز توسط اسلاید گیت بست می شود و شارژ کوره تا رفع عیب متوقف می شود.

گاز عایق درون یک مخروطی پس از اسلاید گیت (Seal Gas Cone) تزریق می شود.

شکل 9-16 نمای کلی از تجهیزات مورد بیان را تا این قسمت را نشان می دهد.

گندله ها پس از عبور از سیل لگ وارد یک توزیع کننده (Oxide Distributor) می شوند. این توزیع کننده دارای چندین پایه (Distributor) می باشد. که از بالای کوره وارد کوره شدند و باعث می شوند. که جریان یکنواختی از گندله درون کوره بوجود آید.

به دلیل شکل خاصی که این تجهیز دارد به آن اختاپوسی هم می گویند.

در شکل 9-17 نمایی از این تجهیزات نمایان و مشخص است.

مواد به صورت یکنواخت وارد کوره می شوند. این جریان یکنواخت باعث می شود. که فرآیند احیاء با کیفیت بالا و بصورت یکنواخت انجام پذیرد.

مواد پس از عبور از ناحیه های احیاء و انتقال کوره و تبدیل به محصول. برای سرد شدن وارد ناحیه خنک کننده کوره (Cooling Zone) می شوند. تجهیزی که ناحیه خنک کننده کوره را از ناحیه انتقال کوره جدا می کند. کلاه چینی (China Hat) نام دارد. این تجهیز جریان محصول را به چهار قسمت مساوی تقسیم کرده و به سمت دیواره کوره هدایت می کند. تراکم مواد باعث می شود که فضای خنک کننده کوره از قسمت بالای آن جدا شود.

در شکل 9-18 تصاویری از این تجهیز نمایان و مشخص است.

همانطور که قبلاً نیز بیان شد. چون فرایند احیاء در دمای بالا و نزدیک به ذوب انجام می شود. ممکن است که تعدادی از محصولات بهم بچسبند و تشکیل کلوخه (Cluster) بدهند. برای این منظور در روش پرد از دو ردیف کلوخه شکن (Burden Feeders9. در وسط و پایین ناحیه خنک کننده کوره برای شکست کلوخه ها و جدا سازی محصولات بهم چسبیده مصرف می شود.

انتقال مواد (material handeling)

کلوخه شکن هایی که در یک ردیف قرار می گیرند. به کمک یک هیدرو موتور حول محورشان می چرخند. این شفتها بصورت مجزی دوران می کنند. و این امر باعث می شود وقتی که هر یک از شفت ها. به دلیلی در حرکتش خللی ایجاد شد بقیه به حرکت خود ادامه دهند.

کلوخه شکن ها باعث ایجاد حرکت دقیق و منظم بار در کوره می شوند.

شکل 9-19 تصویر و جانمایی کلوخه شکن ها در کوره به روش پرد را نشان می دهد.

محصول کوره احیاء که همان آهن اسفنجی است بعد از عبور از ناحیه خنک کننده و سرد شدن. توسط لوله انتقال مواد پایین کوره (Bottom Seal Leg) وارد یک مخروط (Seal Gas Cone) میشود. گاز عایق به داخل این مخروط تزریق می شود. و مانع از خروج گاز احیاء از پایین کوره می گردد.

بعد از این مخروط یک دریچه (Lower Slide Gate) در مسیر حرکت محصول قرار دارد. این دریچه وظیفه کنترل خروج مواد از کوره را بر عهده دارد. در روش پرد مواد در حدود 8 ساعت درون کوره می مانند.

در زمانی که سیستم عایق بندی پایین کوره دچار مشکل شود این دریچه مسیر خروج محصول را تا رفع مشکل بطور کامل مسدود می کند.

و در نهایت محصول توسط لوله های رابط درون یک تغذیه کننده (Discharge Feeder) واقع در زیر کوره ریخته می شود. این تغذیه کننده مواد روی نوار نقاله (Furnace Discharge Conveyor) برای انتقال به مراحل بعد می ریزد.

در شکل 9-20 نمایی از این تجهیزات معلوم و مشخص است.

شکل 9-21 نمایی کلی از قسمت ها و تجهیزات مختلف کوره می باشد.

حمل و انتقال محصول (آهن اسفنجی) (Product Material)

بعد از خروج محصول از کوره توسط دستگاه نمونه گیر (Product Sampler) از آن نمونه برداری می شود.

به دلیل بالا بودن دما در کوره مقداری از محصولات به هم می چسبند. و تشکیل خوشه (Chuster) می دهند. که برای جدا نمودن آنها از محصول، مواد به یک واحد غربال (Product Grating Feeder) هدایت می شوند. در این واحد مواد به هم چسبیده به دلیل بزرگ بودن. از سرند غربال عبور نمیکند و از دیگر مواد جدا می شوند. و بصورت کپه (Cluster Pile) انباشته می شوند. این مواد پس از خردایش به فرآیند احیاء باز گردانی می شوند.

موادی که از غربال عبور می کنند برای انتقال به سیلوهای انباشت (Storage Bins). بر روی نوار نقاله مربوطه (Grizzly Discharge conveyor) ریخته می شوند.

لازم به ذکر است در صورت پر بودن سیلوهای تغذیه و یا بروز اشکال در سیستم انتقال. محصولات بصورت کپه (Remet/Emergency Piling) در محل غربال انباشته می شوند. و در صورت لزوم مورد استفاده قرار می گیرند. این کار توسط یک دوراهه (Tow Way Diverter Gate) انجام می شود.

در شکل 9-22 نمایی از این تجهیزات آمده است.

ساختمان سیلوهای ذخیره آهن اسفنجی (Storage Bin) شبیه به دی بین است.

مواد از زیر این سیلوها توسط تغذیه کننده ها (Silo Discharge Feeders) بر روی نوار نقاله (Silo Discharge Conveyor) ریخته می شوند. و به یک واحد غربال نهایی (Product Screen) ارسال می شوند.

در کنار سیلوهای ذخیره محصول، سازه ای شامل یک قیف (Emergency Charge Hopper) وجود دارد که از آن جهت شارژ اضطراری خط استفاده می شود.

در واحد غربال نهایی، محصولاتی که دارای سایز مناسبی جهت ذوب می باشند. به واحد ذوب قوس الکتریکی (S.M.P)ارسال می شوند. و یا بصورت کپه (Pile) انباشته میشود تا بعداً به واحد ذوب ارسال شوند.

ریزدانه هایی که جهت ذوب مناسب نیستند از غربال عبور نموده. و توسط کانوایر مربوطه (Product Fines Conveyor9 به محل ذخیره (Product Fines Bin). جهت استفاده در واحد بریکت سازی سرد (Cold Briquette) ارسال می شوند.

در شکل 9-24 تصویری از تجهیزات این قسمت نمایان است.

شکل9-25 نمایی کلی از تجهیزات حمل و نقل محصول می باشد.

انتقال مواد (material handeling)

بریکت سازی سرد

ریزدانه های محصول که سایز آنها از 5 میلیمتر کوچکتر باشد. برای استفاده در واحد ذوب مناسب نمی باشند. به منظور استفاده از این مواد آنها را به واحدی نام بریکت سازی (خشته سازی( انتقال می دهند.

در این واحد با تحت فشار قرارگیری ریزدانه ها آنها را به خشته هایی مناسب برای ذوب تبدیل می نمایند. به همین دلیل به این واحد، بریکت سازی سرد (Cold Briquette) گویند.

تجهیزات این اوحد عبارت اند از:

• Fine Bin (مخزن ریزدانه)
• Binder Mixer (مخلوط کننده چسب)
• Belt Conveyer For Fine & Briquette (نوار نقاله برای ریزدانه ها و بریکت)
• Briquetting Machine (ماشن بریکت سازی)
• Dedusting System (سیستم غبارگیر)
• Belt Weigher (نوار توزین)

تجهیزات مورد استفاده در کارخانه احیاء به روش پرد

در این فصل به شرح و وصف بعضی از تجهیزات و سازه های مورد استفاده در پروسس احیاء که پر کاربرد می باشند. (مثل کمپروسورها) و یا کمی نا آشنا (مثل رطوبت گیرها و برج های خنک کننده) پرداخته شده است. تا از این طریق درک بهتری به خواننده منتقل گردد.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام

استیل بگیر یا همان فولاد بگیر زنگ نزن فریتی -Stainless Steel.ورق استیل 4057 – تسمه استیل 4057- لوله استیل 4057- قوطی استیل 4057. میلگرد 4057 -نبشی فولادی – میلگرد فولادی

ورق استیل 4057

دارای نامهای دیگری است: AKINT – N350 – 4057S – IASC4057 – 20Ch17N2 – 431S29 -431 – 2321 SUS431

خصویت: عملیات حرارتی پذیر به همراه قابلیت عملیات مغناطیسی در کنار استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی عالی

کاربرد: صنایع شیشه و بلور، صنایع سد سازی، صنایع صابون سازی. صنایع غذایی، سازه های دریایی، اجزاء هواپیما، صنایع قالب سازی، صنایع ماشین سازی و شفتینگ قطعات ساختاری. با استحکام بالا و همچنین قالب با قابلیت پولیش خوب برای تولید لنز.

دمای پیش گرم : 150 الی 200 درجه سانتی گراد

الکترود جوشکاری: E140-OK68.13

Heat Treatment °C
Forging: 800-1000
Annealing: 650-750
Hardening: 980-1030
Quenching: Oil – Air

ورق استیل 4057

تفاوت استیل بگیر و نگیر، در نوع استنلس استیل است که همین باعث می شود در یک گروه خاص قرار بگیرند. علاوه بر استیل 304 بگیر که کمی دارای خاصیت مغناطیسی است و بسیار پرکاربرد نیز می باشد. گریدهای استنلس استیل زیر هم جزو استنلس های بگیر هستند:

فولاد استنلس استیل فریتی مانند گرید 409 – 430 و 439

استنلس استیل مارتنزیتی مانند گریدهای 410 – 420 و 440

استنلس استیل دو فازی مانند گرید 2205

از نظر قیمتی نیز استیل های بگیر و نگیر دارای تفاومت قیمت (به دلیل تفاوت در ترکیب شیمیایی و پارامترهای ساخت) هستند.

فولاد 4057 – استنلس استیل فریتی

استنلس استیل های فریتی معمولاً بگیر هستند زیرا در ترکیب شیمیایی این فولادها مقادیر زیادی فاز فریت دیده می شود. فریت معمولاً از آهن غنی بوده و حاوی مقادیر اندکی از عناصر دیگر نیز می باشد. در یک فولاد ضد زنگ فریتی، اتم های فلزی بر روی یک شبکه بدن محور (bcc) قرار دارند. سلول واحد کریستال bcc مکعبی است که در هر هشت گوشه یک اتم و در مرکز هندسی مکعب یک اتم منفرد دارد. ساختار کریستالی فریتی در آهن باعث می شود که فولادهای زنگ نزن فریتی دارای خاصیت مغناطیسی شوند. به عبارت دیگر این ساختار دانه ای آهن، همان عاملی است که به فولادهای فریتی، خاصیت مغناطیسی را خواهد داد.

لازم به ذکر است که فولادهای فریتی معمولاً با استفاده از اعمال عملیات حرارتی، سخت نمی شوند. اما این فولادها مقاومت خوبی در برابر ترک خوردگی و همچنین خوردگی تنشی از خود نشان می دهند.

این آلیاژها در دمای اتاق فرو مغناطیسی هستند. مانند همه آلیاژهای فرو مغناطیسی، هنگامی که تا دمای کافی بالا – دمای کوری- آنها گرم می شود. فولادهای زنگ نزن فریتی فرو مغناطیسی خود را از دست می دهند و پارامغناطیس می شوند. یعنی آنها میدان مغناطیسی خود را حفظ نمی کنند اما همچنان جذب خارجی می شوند. بنابراین تفاوت در ترکیب شیمیایی، تفاومت استیل بگیر و نگیر را ایجاد می کند.

یک قطعه از فولاد ضد زنگ فریتی معمولاً مغناطیسی نمی شود. اما اگر در معرض یک میدان مغناطیسی قرار بگیرد. مغناطیسی می شود و و قتی این میدان مغناطیسی مورد اعمال حذف شود. فولاد تا حدی مغناطیسی می شود. این رفتار نتیجه پیامد ریزساختار فولاد است.

به طور خاص، فولاد فریتی در حالت طبیعی خود از مناطق کوچکی به نام حوزه های مغناطیسی متشکل است که کاملاً مغناطیسی شدند. اما به طور کلی جهت مغناطیسش در هر حوزه متفاوت است. در نتیجه مجموع کل دامنه ها یک لحظه مغناطیسی صفر به قطعه می دهد.

یک میدان مغناطیسی خارجی این حوزه های مغناطیسی را جهت می دهد. بسته به نوع فولاد و میدان اعمال شده، جهت گیری با ترکیبی از رشد انتخابی یا کوچک شدن حوزه های خاص. و چرخش مغناطیسش در دامنه ها حاصل می شود.

اگر میدان مورد اعمال از مقاومت کافی برخوردار باشد. فولاد قسمت قابل توجهی از خاصیت مغناطیسی اش را حفظ می کند. تا زمانی که فولاد تعداد کافی نقص داشته باشد و باعث چرخش و رشد و کوچک شدن دامنه ها نشود.

ورق استیل 4057

ذکر این نکته ضروری است که برخی از فولادهای زنگ نزن ممکن است. دارای خاصیت مغناطیسی ضعیف تری نسبت به فولادهای کربنی معمولی باشند. و تفاوت در استیل بگیر و نگیر را ایجاد کنند.

گرید 430 از گروه های پر استفاده فولادهای بگیر است. این گرید معمولاً در وسایل داخلی از جمله در درام های ماشین لباس شویی، سینک های آشپزخانه، قطعات کارد و چنگال. قطعات پانل های داخلی، وسایل شوینده و سایر وسایل آشپزی یافت می شود. فولاد 410L اغلب برای ظروف، اتوبوس ها و همچنین قاب های مانیتور LCD استفاده می شود.

استنلس استیل ها در بسیاری از مقاطع فولاد استفاده می شوند.

فولاد زنگ نزن مارتنزیتی – یک فولاد بگیر

بسیار از فولاد مارتنزیتی بگیر بوده و خاصیت آهنربایی دارند. در صورت وجود آهن، ساختار تیغه ای منحصر به فرد فولادهای مارتنزیتی می تواند فرومغناطیسی باشد.

فولاد ضد زنگ نیز مانند سایر انواع آلیاژهای آهنی عمدتاً از آهن متشکل اند. وجود مقادیر بالای آهن در ترکیب شیمیایی باعث می شود. بسیاری از فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی مغناطیسی شوند.

در ترکیب شیمیایی باعث می شود بسیاری از فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی مغناطیسی شوند.

استنلس استیل دوفازی

فولادهای ضد زنگ دوفازی بگیر هستند زیرا معمولاً حاوی مخلوطی از دو فاز آستنیت و فریت هستند. مقدار قابل توجهی فریت (که مغناطیسی است) به فولادهای دو فازی کمک می کند تا مغناطیسه باشند. فولادهای ضد زنگ دو فازی دارای آستنیت بیشتری نسبت به فولادهای فریتی هستند. به همین دلیل خاصیت مغناطیسی در آنها نسبت به فولادهای فریتی کمتر است.

استنلس استیل آستنیتی

رایج ترین و پرکاربرد ترین فولادهای ضد زنگ مورد استفاده در صنعت، فولاد های آستنیتی هستند. این دسته از فولادها دارای کروم بالاتری بوده و نیکل نیز به آنها به منظور پایدار سازی آستنیت در دمای محیط اضافه می شود.

این نیکل است که ساختار کریستالی فولاد را تغییر داده و آن را غیر مغناطیسی میکند. اتم های فلزی موجود در یک فولاد ضد زنگ آستنیتی بر روی یک شبکه مکعب صورت محور قرار می گیرند.

سلول واحد یک کریستال fcc از یک مکعب متشکل است. که در هر گوشه مکعب یک اتم و در مرکز هر شش صورت یک اتم دارد.

لازم است بدانید که ممکن است ساختار کریستالی فولاد آستنیتی از طریق اعمال عملیات سخت کاری یا عملیات حرارتی ویژه تغییر یابد. در این صورت ممکن است فریت در بعضی از نقاط تشکیل شود. که این امر باعث می شود تا فولاد تولیدی تا حدی مغناطیسی شود.

آیا گریدهای 304 و 316 مغناطیسی هستند؟

به دلیل اینکه فولادهای 316 و 304 جزو فولادهای زنگ نزن آستنیتی هستند. هنگام خنک شدن، ساختار کریستالی فولاد به شکل آستنیت (ساختار گاما) باقی می ماند.

فولادهای زنگ نزن آستنیتی مقدار زیادی آستنیت دارند که باعث می شود با توجه به دلیل مورد ارائه در بالا عمدتاً غیرمغناطیسی باشند.

اگرچه گریدهای 304 و 316 زنگ نزن فولاد مقدار زیادی آهن در ترکیب شیمیایی خود دارند. با این حال وجود آستنیت در ساختار نهایی آنها به معنای غیر آهنی بودن آنهاست.

فولاد 304 بگیر حاوی کروم (حداقل 18%) و نیکل (حداقل 8%) حاوی مقدار کمی عناصر دیگر است. این گرید نیز یک فولاد آستنیتی است و فقط در قسمت های مغناطیسی، واکنش کمی نشان می دهد.

فولاد ضد زنگ 316 یک فولاد آلیاژسازی شده با عنصر مولیبدن است. این فولاد نیز در برابر میدان مغناطیسی واکنش ناچیزی نشان می دهد. فولاد 316 نگیر را در مواردی استفاده می کنند که به فلز غیر مغناطیسی نیاز باشد.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

SA.3

استاندارد و بلاشینگ تا رسیدگی به سطح فلز خالص، با این روش نورد پوسته، زنگ و مواد خارجی کاملاً از سطح فلز پاک می شوند. نهایتاً با استفاده از سیستم تمیز کننده مکشی (جاروبرقی) هوای متراکم خشک. و با برس می بایستی سطح را تمیز نموده در این حالت، سطح می باید رنگ یکنواخت فلزی از خود بجای گذارد.

8-7-3) معادل های استانداردهای انگلیسی و آمریکایی

8-7-4) ناهمواری فلز آماده شده با روش بلاستینگ

برای تعیین میزان نامواری سطح فلز مهیا با روش بلاستینگ مقیاسهای متفاوتی استفاده می شوند. که معروفترین آن شاخص (RA) می باشد.

مقیاس C.L.A (VERGE LINE CENTERA) با میانگین خط وسط برابر با شاخاص (میانگین منحنی سطح) می باشد.

(شاخص RA معادل با NEN3635-ISO3274).

1-حداکثر مقیاس بریا رنگ حاوی گرد فلزات غیر از روی 15NON-ZINC-SUDT میکرون و برای رنگ حاوی گرد فلز روی 20 میکرون می باشد.

2-عمق ناهمواری (PEAK-VALLY-DEPH) 4 تا 6 برابر شاخص می باشد.

3-در مورد سطح فلز مهیا (با روش بلاستینگ) با ناهمواری از 7 میکرون. (با در نظر گیری قطر لایه آستری) تا 30 میکرون اندازه گیری دقیق امکان پذیر نمی باشد. در محدوده صفر تا 30 میکرون همیشه اندازه هایی یافت می شوند. که بسیار بالا می باشند. در حالیکه از 30 میکرون به بالا میانگین اندازه قطر لایه دقیقتر مشخص می شود.

در مواردی که میزان ناهمواری (RA-ROUGHNESS) از 17 میکرون (برابر عمق ناهمواری 100 میکرون) بیشتر است. برای پوشش ناهمواریهای، یک لایه آستری اعمال شود.

معمولاً ناهمواری یا عمق بیش از 100 میکرون در صورتی پدید می آید. که سطوح فلزی (که تحت عمل بلاستینگ قرار می گیرد) بشدت دچار زنگ زدگی باشند.

مداوم باید از ایجاد ناهمواری با عمق بیش از 100 میکرون جلوگیری شود.

8-7-5) استانداردهای ژاپنی

استانداردهای ژاپنی جهت مهیاسازی سطوح:

استانداردهای ژاپنی، استانداردی معین و منظم را برای مهیاسازی ثانویه سطوح قبل از اعمال رنگ های حفاظتی در مورد سطوح مهیا. در کارگاه در مرحله ساخت بدنه کشتی و یا تأسیسات فلزی پایه گذاری کرده اند.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

H-سطح فلز مهیا برای جوش دستی

A- سطح فلز آماده شده برای جوش اتوماتیک

F-و سطح فلز مهیا برای جوش شعله گاز

D- سطح فلز مهیا برای جوش نمک فلز روی سفید

R- سطح فلز آماده شده برای جوش زنگ به صورت لکه

8-7-6) درجات مهیاسازی سطوح مطابق با استانداردهای ژاپنی

استانداردهای ژاپنی، شش درجه. مهیاسازی سطوح را مشخص می نمایند که برخی از آنها در ذیل آمدند.

(BT2)

سطح مهیا بوسیله برس سیمی برای موارد R,D,A. و یا بوسیله برس سیمی و دیسک سنباده برای مورد و F یا بوسیله سنباده برای مورد.

(PT3)

سطح مهیا بوسیله برس سیمی و یا همراه با دیسک سنباده برای موارد A و H یا وسیله دیسک سنباده برای مورد F.

با استفاده از این روش مواد خارجی پاک می شوند. تا جایی که سطح فلز درخشندگی یکنواخت فلزی خود را بدست نمی آورد. همچنین این روش در مورد مهیاسازی سطوح دارای آستری و یا دارای پوشش برای زدودگی جزئی نظیر خراشها و صدمات مکانیکی بکار می رود.

(Ss)

سطح مهیا بوسیله بلاستینگ سبک با استفاده از شن برای زدودگی رنگ زدگی به غیر از اثرات زنگ.

همچنین این روش در مورد مهیاسازی سطوح دارای آستری. و یا دارای پوشش و یا فلز گالوانیزه برای ایجاد ناهمواری در پوشش. و یا فلز و نیز برای زدودگی آلودگی و یا اثرات زنگ بکار می رود. در استانداردهای ژاپنی SA2 و SA3 نیز بکار می روند. که مساوی با علامات سوئدی SA2 و SA3 می باشند.

8-7-7) ترک یابی

پس از اینکه با استفاده از روشهای آلودگی زدایی سطوحی که در بالا به آن اشاره شد. سطح مورد نظرمهیا گشت تا عملیات پوششهای حفاظتی و رنگ آمیزی بر روی آن صورت پذیرد. گاه ضروری است که از نقطه نظر ایمنی، آزمایشاتت ترک یابی نیز بر روی سطوح انجام پذیرد. سیستمهای ترک یابی اکثراً بوسیله مواد شیمیایی و اشعه ایکس صورت می گیرد. اگر منظور یافت ترک های سطحی بسیار موئی که بچشم قابل دید نیست – ترک یابی بوسیله مواد شیمیایی صورت می پذیرد. اگر منظور یافت ترک در عمق سطح، ترک یابی بوسیله عکسبرداری (بوسیله اشعه ایکس) انجام می شود.

انتخاب سیستم های ترک یابی بوسیله مواد شیمیایی بستگی به نوع استفاده از آن هر یک بجای خود قابل انتخاب است.

ب) وسائل و روشهای انجام کار برای رنگ آمیزی بدنه کشتی ها

عمر تجهیزات و ماشین آلات و غیره بدون پوشش رنگ مناسب هرگز نمی تواند مناسب باشد. بویژه آن دسته از تجهیزاتی که در شرایط خاص آب و هوایی از جمله در تماس با آب و آب دریا می باشند. از مراقبت های ویژه ای می بایست برخوردار گردند. و نسبت به انتخاب رنگ و رنگ آمیزی مستمر دقت کافی بعمل آید.

انتخاب سیستم های رنگ مناسب نیاز به بررسی های فنی دقیق دارد. پس از آنکه سطوح مهیا برای رنگ آمیزی شدند. با انتخاب سیستم های رنگ مناسب و نگهداری مستمر خوردگی مهار خواهد شد.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

عمر مؤثر یک پوشش رنگ که بر سطح فلز اعمال می شود. عمدتاً بستگی به میزان تمیزی سطح و مهیا سازی آن قبل از رنگ و کیفیت رنگ انتخابی دارد. روشهای رنگ آمیزی به نسبت به موقعیت سطوح، انتخاب می شود. و عمدتاً شامل استفاده از سیستم های کمپرسور هوا و پیستوله و برس می باشند.

در ذیل کاربرد وسایل مختلف رنگ آمیزی در صنعت کشتی سازی را شرح می دهد.

1-برس BRUSH(قلم مو)

رنگی که با برس روی سطح فلز می زنند.. می بایستی با حرکات دست (بطرف بالا و پایین و چپ و راست) توأم گردد. در رابطه با سطوح زیر خطوط جوشکاری-لبه ها و زاویه ها بایستی توجه خاص مبذول گردد.

نوع برس انتخابی بایستی بگونه ای باشد که بعد از مصرف و شستشو حالت خود را از دست ندهد. و موها بصورت مستقیم و سفت باقی بماند. امتحان قلم مو اینست که پس از شستشو در آب و خشک شدن در مقابل تابش آفتاب موها خم نشود. برای دوام قلم مو بایستی در نگهداری و بکار بری صحیح آن دقت شود. قبل از مصرف قلم مو، برای جلوگیری از نفوذ رنگ در موهای آن بهتر است آنرا در روغن کتان قرار داد. تا رشته های قلم مو، حالت مستقیم بخود بگیرد.

روغن کتان به موها حالت نرمی و قابلیت ارتجاعی می دهد. بعد از بکاربری قلم مو بایستی آنرا کاملاً با ماده پاک کننده و سپس در محلول آب و صابون نیم گرم شستشو. و سپس در آب تمیز آب کشی و برای خشک شدن آویزان نمود و روزی که بخواهند آنرا بکار برند. برای آمادگی رشته های قلم مو قبلاً آنرا در آب شیرین قرار دهند. برای بهم زدن رنگ نباید از قلم مو استفاده کرد. و برای اینکار بهتر است از شاخه چوب تمیز استفاده شود.

2-رولر ROLLER (غلطک)

استفاده از ROLLER در سطوح نسبتاً بزرگ است. روی غلطک با پوست بره یا نایلون پوشش می شود. در موقع رنگ آمیزی با غلطک رنگ را در تشک سطح کم عمقی ریخته غلطک را در آن قرار میدهند. و آنرا در جهت جلو و عقب در تشک می غلطانند. بطریقی که رنگ با رسیدن غلطک به قسمت بدون رنگ تشک به کلیه قسمت های مسطح رسیده و رنگ اضافی آن خارج شود. و در این حالت با بکار بردن غلطک روی سطح رنگ یک نواختی روی سطح می گذارد.

در حالت استفاده از غلطک باید توجه داشت که زوائد، فرورفتگی ها و زاویه ها با قلم مو رنگ شوند. بعد از بکارگیری غلطک باید آن را با تینری که با آن مورد مصرف ساخته شده تمیز شود. برای رنگ آمیزی آستری اولیه چون بایستی رنگ بخوبی در خلل و فرج سطح نفوذ. و خامین چسبندگی رنگ های پوشش بعدی را تأمین کند بهتر است از غلطک استفاده نشود.

3-پیستوله (GUN SPRAY)

برای بدست آوری یک رنگ آمیزی رضایت بخش در سطح بزرگ می توان از پیستوله استفاده کرد. در بکارگیری این وسیله رنگ با فشار هوا از سوراخهای نازل رنگ پاش پیستوله روی فلز می نشیند.

و بدین ترتیب سطح پوشش می شود. هوایکه دمش می شود با مقداری رنگ پس از برخورد با سطح بخاری از سطح منعکس می شود. در موقع رنگ آمیزی سطح با پیستوله بایستی از بالا به پایین و از چپ به راست با فاصله مناسب. و ثابتی از سطح با پیستوله بایستی از بالا به پایین و از چپ به راست. با فاصله مناسب و ثابتی از سطح فلز حرکت می یابد. بعضی متدهای غلط و صحیح رنگ آمیزی با پیستوله در شکلهای زیر نمایان و مشخص است.

در بروشوری که از طرف کارخانه سازنده همراه پیستوله در اختیار خریدار قرار می گیرد. معمولاً روش استفاده صحیح از پیستوله و میزان فشار پرتاب رنگ با هوا از پیستوله قید گردیده که بایستی در موقع استفاده رعایت شود.

در شکل زیر یک سیستم رنگ آمیزی با پیستوله نمایان و مشخص است.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

GUN SPRAY RLESS AI

این وسیله رنگ آمیزی مؤثرتر و اقتصادی تر از سیستم قبلی است. در این سیستم هوا با رنگ مخلوط نمی شود. و ریخت و پاش رنگ کمتر است. این سیستم برای سطوح بزرگ که نیاز به سرعت عمل دارد. روش ایده آلی محسوب می شود. و امکان می دهد که لایه ها بصورت ضمختریی قرار گیری شود. لیکن این سیستم نسبت به سیستم قبلی تجربه و مهارت زیادتری نیاز دارد. در این سیستم در اثر تشکیل الکتریسیته ساکن همواره خطر جرقه وجود دارد. و چون در این روش با استفاده از سیستم هیدرولیکی رنگ با فشار زیاد از نازل رنگ پاش خارج می شود. بایستی در بکار گیری آن دقت شود. زیرا اگر مقابل دست یا انگشت قرار گیرد باعث قطع آن خواهد شد.

معمولاً قطر نازل انتخابی بستگی به نوع رنگ، نوع حلال رنگ (غلظت رنگ) ضخامت رنگ مورد نیاز و وسعت سطح رنگ آمیزی را دارد. و بطور کلی قطر نازل در سیستم (RLESS AI) کمتر از قطر نازل در سیستم (GUN SPARY) است. در موقع سفارش رنگ، کارخانه سازنده رنگ مشخصات کلی نازل را برای استفاده از هر دو سیستم فوق الذکر به مصرف کننده اعلام می دارد.

1-ب) عملیات قبل از رنگ آمیزی

قبل از شروع رنگ آمیزی لازم است عملیات زیر انجام شود.

-روغن ف نمک و هر گونه مواد دیگر از سطح فلز یا محلول های شیمیایی پاک و سپس با آب شیرین کاملاً شستشو شود.

-اگر در موقع باز کردن ظرف رنگ معلوم شود. که روی سطح رنگ یک لایه سخت ایجاد می شود. و لایه را بایستی برداشت و و دور انداخت .

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

-رنگ را کاملاً بایستی بهم زد تا مواد که ته نشین میشود با محلول رنگ مخلوط شود. و در طول رنگ آمیزی این عمل تکرار شود.

-وسایل رنگ آمیزی مورد مصرف از قبیل برس، غلطک و یا دستگاههای (GUN SPARY) کاملاً تمیز باشد.

-به دستورالعمل های خاص رنگ که از روی ظرف محتوی مصرفی معلوم و مشخص است توجه و رعایت شود.

2-ب) عملیات در طول رنگ آمیزی

-رنگ را بصورت لایه ضخیم نبایستی زد زیرا پس از خشک شدن بصورت موجدار در می آید. رنگ را باید بطرز یکنواخت و هموار زده شود.

-در مورد رنگهایی که بایستی قبل از مصرف تینر به آن اضافه شود. میزان تینر بایستی به اندازه مورد لزوم و بر اساس دستورالعمل رنگ مصرفی باشد. این میزان معمولاً روی ظرف محتوی رنگ نوشته شده است.

-قبل از رنگ آمیزی هر لایه بایستی کاملاً مطمئن بود. که لایه قبلی بخوبی خشک باشد. و زمان بر اساس دستورالعمل رنگ مصرفی باید رعایت شود.

-به سایر دستورالعمل های خاص رنگ که در روی ظرف محتوی رنگ مصرفی معلوم است توجه و رعایت شود.

3-ب) عملیات بعد از رنگ آمیزی

-در صورت برگشت رنگ اضافی پر مصرف. به حلب رنگ را بسته و حدود یک تا دو دقیقه ظرف را به بالا و پایین حرکت می دهند. تا رنگ کاملاً مخلوط شود. این عمل از سخت شدن سطح رنگ موجود در حلب در زمان انبار شدن زیاد جلوگیری می کند.

-بعد از مصرف وسایل رنگ آمیزی (قلم مو، غلطک، و پیستوله ها). با نوع تینری که رنگ مصرفی بکارگیری می شود کاملاً شستشو و تمیز شود.

4-ب) بعضی از دلایل عیوب رنگ آمیزی

تاول زدگی رنگ:

تاول زدگی رنگ بیشتر در رنگهای سیاه پیدا می شود. رنگ سیاه بیشتر از سایر رنگ ها را جذب می کند. و حرارت باعث تاول زدگی رنگ می شود. سایر تاول زدگی رنگ بقرار زیر است.

-ابزار رنگ آمیزی در آب نگهداری بشود.

-رنگ روغنی روی سطوح زیر و سخت انجام بشود.

-لایه های رنگ بصورت ضخیم روی هم زده نشده باشند. (که در این حالت همچنین رنگ بصورت جدار در می آید)

-رنگ روی سطح مرطوب بزنند.

تاول زدگی رنگ در زیر آب:

تاول زدگی رنگ روی سطوحی که در آب قرار می گیرند. بدلیل شکل گیری محیط شیمیایی قلیایی در سطح دارای زنگ زدگی می باشد.

کدر شدن (مات شدن) رنگ:

سطوح صیقلی رنگ بدلیل زیر کدر می شود:

-رنگ آمیزی سطح در هوای مرطوب.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

-زنگ آمیزی در هوایی که درجه حرارت آن متغییر است.

-عدم صحیح تخلیه هوای بسته ای که سطوح آن رنگ آمیزی می شود.

خط خط شدن رنگ:

این عیب به این علت بوجود می آید. که رنگ آمیزی توسط کارگر غیر ماهر انجام شود یا در رنگ آمیزی عجله و سرعت بیش از اندازه بکار رود.

آب انداختن سطح رنگ آمیزی:

این نقص ممکن به علت اینکه سطح فلز کاملاً از مواد چربی پاک نشده یا رنگ آمیزی روی سطحی که کاملاً خشک نشده بوجود آید.

تغییر رنگ:

اگر رنگ پس از رنگ آمیزی تیره تر یا روشن تر یا رنگ سبز به رنگ آبی یا زرد متمایل شود. این عیب ممکن است بدین علت باشد که اکسید سولفور در هوا وجود دارد. هیدروژن سولفوره نیز معمولاً در هوای نقاطی که کارخانجات شیمیایی وجود دارد موجود است. که عیب فوق را باعث می شود.

دیر خشک شدن رنگ:

دیر خشک شدن رنگ بواسطه پایین بودن درجه حرارت محیط است. در غیر این صورت ممکن است به علل زیر باشد:

-رنگ روی سطح چرب رنگ آمیزی باشد.

رنگ آستری زیر رنگ کمتر از اندازه لازم مواد خشک کننده داشته باشد.

خزه گرفتن سطح رنگ آمیزی شده:

رشد خزه روی بدنه زیر آبی کشتی زودتر از زمان مورد پیش بینی ممکن است بدلایل زیر باشد:

-کم مایه بودن رنگ ضد خزه.

-خوب مخلوط نکردن رنگ ضد خزه قبل از مصرف.

-بعد از استفاده از رنگ ضد خزه به بدنه زمان لازم (معمولاً ساعت) برای به آب انداختن کشتی رعایت نشده باشد.

-رنگ ضد خزه را در هوای بارانی، یخبندان و یا غبار آلود به کشتی می زنند.

-آلودگی آب به مواد قلیایی یا اسیدی.

-پوشیدگی بدنه کشتی از لجن با روغن های هرز.

-مد نا هنگام آب دریا پیش از به آب انداختن کشتی.

از بین رفتن جلای رنگ:

از بین رفتن جلای رنگ در مدت معمولی نقص رنگ یا رنگ آمیزی نیست. اما اگر این عمل زودتر از مدت معمولی صورت گیرد ممکن است بدلایل زیر باشد:

-رنگ آمیزی در هوای بارانی، یخبندان یا برفی انجام شود.

-در رنگ مورد بکارگیری، بیش از اندازه لازم ماده سیال مخلوط شده باشد.

-رنگ بر روی لایه ای که خوب نبوده زده شده باشد. مثلاً سطح رنگ آمیزی خلل و فرج زیاد داشته است.

پوسته پوسته شدن رنگ:

این عیب ممکن است بدلایل زیر باشد:

-رنگ آمیزی روی سطح مرطوب.

-و رنگ آمیزی روی سطحی که کاملاً تمیز نباشد.

-رنگ زده شده از مخلوط رنگهایی یا ترکیبات شیمیایی مختلف استفاده شده باشد.

بالا آمدگی (شکم زدگی) رنگ:

این نقص ممکن استت به دلایل زیر باشد:

-رنگ آستری بیش از حد ضخیم زده شده باشد.

-رنگ آستری با پیستوله زده شده باشد. و رعایت اصول صحیح رنگ آمیزی نشده باشد.

موج دار شدن رنگ

این نقص ممکن است بدلایل زیر باشد:

-رنگ بیش از اندازه ضخیم بشود

-سطح رنگ آمیزی شده پس از رنگ زدن در مقابل اشعه مستقیم تند آفتاب قرار گرفته باشد.

5-ب) رعایت مسائل ایمنی در عملیات رنگ آمیزی:

در موقع انجام عملیات رنگ آمیزی بعضی نکات ایمنی و بهداشتی برای رنگ کاران وجود دارد که رعایت آنها حائز اهمیت میباشد. مهمترین این موارد به شرح زیر است:

1- مسائل ایمنی حفظ جان اشخاص:

1-1-به اطلاعاتی که روی ظرف محتوی رنگ نوشته شده توجه شود.

2-1- از لباس کارمناسب استفاده کرده و در صورت لزوم آنها را عوض نمائید.

3-1- از تماس مستقیم با رنگ و حلال جداً خودداری گردد.

4-1- از دستکشهای لاستیکی استفاده کرده و کرمهای محافظت کننده به نقاطی از بدن که پوشش ندارد. مثل دستها-گردن و صورت بمالند.

5-1-در مواقع اسکراپ- رنگ آمیزی، از ماسکهای مخصوص مجهز به فیلتر استفاده شود.

6-1- در فضاهای محدود، تخلیه هوا از قسمت تحتانی انجام شود.

7-1- در داخل تانکهای باریک و عمق اقدامات احتیاطی نظیر طناب برای بیرون آوری سریع افراد. روشنایی کافی قطع کردن متناوب کار برای استراحت افرادیکه در داخل تانکها فعالیت دارند و غیره پیش بینی شود.

8-1-بهداشت فردی پرسنل بطور دقیق مورد ارزیابی قرار گیرد.

9-1- بهنگام رنگ آمیزی صرف غذا ، آشامیدنی و استعمال سیگار ممنوع شود.

10-1-دستها با موادی که قدت پاک کنندگی دارند تمیز نگردد. بلکه چنانچه لازم شد دستها با آب و صابون ابتدا شستشوی شود. و سپس کرم پوست را بر روی پوست بمالند.

2- مسائل ایمنی در رابطه با آتش سوزی و انفجار:

2-1- از مخلوط کردن حلال ها با یکدیگر خودداری شود.

2-2- ظروف رنگ موقعیکه مصرف ندارند بسته نگهداشته شوند.

2-3- از انبار کردن حلال ها در ظرف پلاستیکی خودداری شود.

2-4- پیش بینی سیر کولاسیون هوا در فضاهای مسقف و محدود بعمل آید.

2-5- از استعمال سیگار در محوطه های سر مسقف و محدود خودداری شود.

2-6- چنانچه در محل کار تینر ریخته شده فوراً تمیز و خشک شود.

2-7-در محیط های سربسته و فضاهای محدود که احتمال نشست مواد قابل اشتعال وجود دارد. از استعمال سیگار و روشن کردن کبریت خودداری و در صورت گزارش نشست. در اینگونه محوطه تا پاکسازی محیط از روشن کردن وسایل الکتریکی نیز خودداری گردد.

2-8-از بروز جرقه و تخلیه کردن الکتریسیته ساکن خودداری شود.

2-9- کلیه تجهیزات برقی و هیدرولیکی با سیم (EARTH) به زمین متصل گردد.

2-10- محل کار پاکیزه نگهداری شود.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

2-11- کهنه ها و برس های دچار آغشتگی به رنگ و تینر در ظرف هایی که دارای درب است نگهداری شود.

2-12- چنانچه آتش سوزی بوقوع پیوست. هرگز آنرا با آب خاموش نکنید. بلکه از خاموش کننده های کپسولی aCO2 استفاده شود.

2-13- در موقع آتش سوزی افراد هرگز لوله کپسولهای آتش نشانی را بطرف افراد نشانه نروید. بلکه از پتوهای آتش نشانی یا آب برای خاموش کردن آنها استفاده شود.

3- شرایط برقراری ایمنی در فضاهای مسقف و محدود:

موقعیکه رنگهایی با ترکیبات آتش زا در فضاهای مسقف و محدود که باعث عدم ورود و خروج هوای مناسب باشد بکارگیری می شوند. در مورد ریسک در بکارگیری اینگونه مواد خطرناک وجود دارند که بایستی اقدامات احتیاطی لازم در نظرگیری شوند. که در زیر به قسمتی از این موارد اشاره می شود:

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

3-1- ریسک انفجار:

اقدامات احتیاطی اصلی که می بایستی در این رابطه در نظر گرفت. می بایست از رسانیدن هوا به میزان کافی بطریقی که نسبت بخار به هوا از میزان 10 درصد تجاوز ننماید (LOWER EXPLOSIVE LIMIT). چنانچه نقطه اشتغال مواد رنگی بیشتر از درجه حرارت محیط کار باشد. بنابراین انفجار نخواهد افتاد ولی میزان هوا دهی تابع شرایط و الزامات کم کردن ریسک خفگی (TOXIC) خواهد بود.

3-2-ریسک خفگی

بسیاری از کاتالیزهای مورد کاربرد در رنگ ها، حاوی درجاتی از خفگی می باشند. که لازم است

میزان هوادهی برای شرایط هوایی محیط کافی و حد مجاز (TLV) رعایت گردد. در بسیاری از ترکیبات مشترک رنگ، این امر خصوصاً مواقعی که. مقدار زیاد رنگ در زمان کوتاه به کارگیری آن غیر عملی می باشد. در چنین مواردی که یک سیستم هوادهی که دید کافی ایجاد نموده و خط انفجار را کم نماید الزامی است. همچنین لازم است که اپراتورهایی مجهز به ماسک هوای تازه در مخازن پیش بینی و مستقر نمود.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام

اصول و روشهای مختلف تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی کشتی ها

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

مقدمه:

براساس متداول در صنعت دریایی و مقررات موسسات طبقه بندی از لحاظ حفظ و تداوم ایمنی. واحدهای شناور می بایستی هر دو سال یکبار جهت بازدید تعمیرات زیرآبی (DOCKING SURVERY). و تجدید رنگ آمیزی بدنه خارجی بخارج از آب منتقل گردند.

بلافاصله پس از بالا کشیدن شناور مراحل مختلف کار بترتیب زیر انجام خواهد شد:

1- شستشوی بدنه زیر آبی تحت فشار، برای زدایش خزه ها تا حد ممکن.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

2- خزه تراشی بدنه زیرآبی با بیلچه و کاردک. (این می بایستی قبل از خشک شدن بدنه و سخت شدن خزه های روی بدنه انجام شود).

3-سندبلاست بدنه خارجی با ماسه تحت فشار (SAND BLASTHNG) یا آبراه آهن تحت فشار (GSHOT BLASTIN) یا واتراجت (WATER JET SYS).

4- شستشوی بدنه بلافاصله با آب شیرین تحت فشار جهت نمک و گرد و غبار زدائی.

5- رنگ آمیزی لایه اول (PRIMER) مطابق استاندارد رنگ معرفی که بمنظور جلوگیری از رنگ زدگی بدنه. تا انجام رنگ آمیزی لایه دوم و همچنین بمنظور ایجاد چسبندگی سایر لایه ها به بدنه می زنند.

6- تعمیرات بدنه زیرآبی نظیر: برش زینگ آنه های دچار خوردگی و نصب زینگ آندهای جدید. بازدید-سرویس و احیاناً تعمیر زنجیر و لنگر، دریچه های ورودی آب دریا (CHESTS SEA) و والرهای مربوطه شافت و پروانه، تعویض ورق ها و فریم های دچار خوردگی بیش از حد مجاز زیرآبی داخل مخازن و غیره.

الف: وسایل و روشهای انجام کار برای تمیزکاری بدنه

1- HINGUSRB REW (روش برس سیمی)

که معمولاً به برس های سیمی دوار اطلاق می گردد. یک روش قدیمی است که برای تمیز کردن درزهای جوشکاری بکار می رود. و برای زنگ زدایی مناسب نیست. عیب اصلی این روش در این است که سطوح مورد نظر صیقلی می شوند و بنابراین این میزان چسبندگی آستری را به سطح می دهد. در نتیجه باعث افول رنگ آمیزی می شود.

2- GHIPPING (پوسته کردن با چکش اسکراب)

روش پوسته کردن معمولاً همراه با روش اول (پرس سیمی) صورت می گیرد. این روش گاهی اوقات برای انجام تعمیرات جزئی و در مورد روش های قدیمی رنگ آمیزی به کار می رود.

این روش برای مهیا سازی کلی سطوحی که با رنگهای اپوکسی و کلر نیتدر را که پوشش می شود مناسب نیستند.

3- FLAME CLEANING (زنگ زدایی با شعله)

این روش برای زنگ برداری (بطریقه گرمایش به کمک استیلین با پروپان+ اکسیژن) بکار می رود. این سیستم کلیه لایه های زنگ را از بین می برد. بنابراین مدرن بحساب نمی آید.

4- DISC SANDING (دیسک سمباده)

این روش شامل دیسک های دواری است که روی آنها مواد زیر و دارای خورندگی (سمباده) پوشش می گردند. این طریقه برای تعمیرات جزئی و موضعی بکارروی می شود. کیفیت خوب این سیستم به ثبوت میرسد و می تواند سطوح خوب و درخشنده ای از خود بجای گذارد.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

5- SWEEP BLASTING (بلاستیک جارویی)

این روش دستی برای تمیز کاری سطحی فلزات دارای آستری از آلودگیها قبل از انجام پوشش رنگ بکار می رود.

6- BLAST CLEANING (بلاستیک خشک)

این روش عبارت است از برخورد مواد خورنده با سرعت زیاد به سطحی که می بایستی. برای رنگ آمیزی مهیا شود این طریقه یا دستی و یا به صورت اتوماتیک و توسط چرخش پروانه صورت می گیرد. که البته دقیقترین روش برای زنگ زدایی است (در بند -8 مفصلاً شرح و بررسی می شود).

7- WET(ABRASIVE)BLAST CLEANING (بلاستیک مخلوط آب و شن با آب تحت فشار فوق العاده زیاد)

این روش که همان بلاستینگ تر می باشد. برای مهیا سازی سطوحی که بشدت زنگ زده می باشند بکار می رود.

-فشار 700 الی 900 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع

-مصرف آب: 4000 لیتر در ساعت

-سرعت تمیزکاری: حداکثر 5 متر مربع در ساعت (بستگی به موادی دارد که می بایستی از روی سطح برداشته شود).

-کاربرد: برداشتن آلودگیهای نمکی-لایه های کهنه و زنگ.

8- SAND BLASTING

8-1) نتیجه مهیا سازی سطوح برای رنگ آمیزی وقتی رضایت بخش خواهد بود که اینگونه سطوح کاملاً تمیز بشوند. برای تمیز نمودن سطوح بزرگ نظیر: پلها، مخازن، کشتی ها و غیره… سیستم سند بالاست دستی با انعطاف پذیری که دارد از بهترین روشها محسوب می شود.

در این روش از برخورداری مواد خورنده (ماسه، براده آن، خورده شیشه و غیره) مخلوط با هوای فشرده استفاده می شود. ظرفیت تمیزکنندگی دستگاه سند بلاست بستگی به میزان زنگ موجود روس سطح، نوع مواد خورنده، اندازه نازل (قطر نازل)، فشار هوا و غیره دارد.

در شکل زیر مسیر یک سیستم سندبلاست دستی نمایان و مشخص است. بطور معمول میزان فشار هوای خارجی از نازل در هر اندازه از نازل که انتخاب شود. در سیستم بلاسینگ هوا و سلیس 7 اتمسفر است بعلاوه قطر نازل بستگی به اندازه سطح دارد. هر چه اندازه سطح بزرگتر باشد نازل با قطر بزرگتر و هرچه اندازه سطح کوچکتر باشد. (لوله های باریک، نبشی، و فریم ها) با قطر کوچکتری بایستی انتخاب شود.

1-یونیت سندبلاست

2-لوله یونیت سندبلاست به نازل

3-نازل سندبلاست

4-منبع هوای فشرده

لوله منبع دارای هوای پر فشار کمپرشود

بطورکلی نسبت بین قطر نازل، دبی (میزان بازده) نازل و فشار خروجی از نازل بستگی به طرح و ساخت کارخانه سازنده. و نوع مواد خورنده (ماسه، براده آهن، خورده شیشه، مواد پلاستیکی و غیره) دارد.

بدیهی است هرچه جنس مواد خورنده نرم تر باشد فشار بار بیشتری برای پاکسازی سطح لازم است. که بایستی با توجه به نیاز، نوع کار، حجم کار و جنبه های اقتصادی نوع نازل انتخاب شود. در جدول صفحات بعد دو نمونه از تولیدات نازل کارخانه اطلس کوپکو (سوئدی) و. AIR BLAST B.V (هلندی) درج شده است.

-جدول نسبت دبی هوای خروجی از نازل بر حسب لیتر در ثانیه به قطر نازل و فشار خروجی هوا. از نازل بر اساس نازلهای ساخت اطلس کوپکو.

-در جدول صفحه بعد نسبت بین قطر نازل، میزان دبی متر مکعب در دقیقه و فوت مکعب در دقیقه نازل. و فشار خروجی از نازل را در نازلهای ساخت کارخانه BLAST B AIR.V. هلندی نشان می دهد.

همانطوریکه اشاره گردید. بهترین و مؤثرترین وسیله برای رنگ زدائی سطوح فلزی با ابعاد بزرگ نظیر کشتیها از نظر سرعت عمل و کیفیت کار. نمونه ای از آن که در داخل کشور شده. و با نوع استاندارد خارجی آن مطابقت می نماید تشریح می گردد.

8-2) طرز استفاده از دستگاه سندبلاست

1- ابتدا مخزن را از ماسه سرنده به اندازه 3/4 گنجایش مخزن پر نموده و چنانچه ماسه را سرنده نموده و استفاده نمایید. باعث گرفتگی سر شیلنگ مخصوص میشود و مانع خروجی ماسه می گردد.

2- شیر شماره 1 که ورود هوای فشرده به داخل مخزن می باشد را باز نمائید.

3- پس از ده ثانیه شیر شماره 4 (شیر هوای مخصوص هماهنگ کننده ماسه) را نیم باز نمائید.

4-شیر شماره 3 (شیر خروج ماسه) که زیر دستگاه قرار گرفته است. را به اندازه مورد مصرف باز نمائید و چنانچه فشار هوا کم باشد. شیر مذکور را تا آخر باز نموده و عمل ماسه پاشیدن را انجام دهید.

8-3) طرز خاموش کردن دستگاه

1- ابتدا شیر شماره 3 را بسته و سپس بترتیب شیرهای شماره 2 و 1. و در آخر شیر شماره 4 را به منظور خارج شدن هوای ذخیره در تانک باز نمائید.

8-4) نکات ایمنی مهم

هنگام کار با دستگاه های شن پاش رعایت مواد زیر ضرورت دارد

-پوشیدن لباس کار مناسب

-استفاده از کلاه ایمنی مخصوص

-استفاده از دستکش مخصوص

ضمناً مواظبت های لازم جهت عدم ورود دانه های درشت شن و ماسه بداخل نازل ها بایستی صورت گیرد.

بدیهی است در صورت بروز چنین اشکالی دستگاه را خاموش کرده و پس از اطمینان از قطع جریان هوای متراکم، انسداد را بر طرف نمود. اصابت یک دانه شن به بدن موجب ضایعات فراوان خواهد گردید. اتصالات قبل از انجام کار بازرسی شوند. از صحت کار درجه فشار هوا باید مطمئن بود. شیر اطمینان پس از چند بار استفاده حتماً بازرسی شود. رعایت این نکات موجب انجام کار مفید و رضایت بخش خواهد بود.

8-5) کلاههای ایمنی و لباس کار

یکی از وسایل ایمنی که می بایست هنگام کار با دستگاه های رنگپاش و بخصوص شن پاش استفاده نمود کلاه ایمنی مخصوص می باشد. که برای جلوگیری از ورود ذرات رنگ. یا گرد و خاک به ریه و یا اصابت دانه های شن و ماسه به سرو صورت استفاده نمود. کلاه ایمنی مزبور معمولاً از نوع فایبرگلاس بوده و می بایستی دارای چرمی و شیلنگ هوای تنفسی، با مقاومت و وسعت دید کافی باشد. هوای مورد تنفس توسط یک رشته شیلنگ از قسمت پشت کلاه به داخل محفظه وارد گشته و شخص استفاده کننده. بدون کوچکترین اشکالی در عمل تنفس می توانند به کار ادامه دهند. در ضمن جریان ورود هوا به داخل کلاه باعث می گردد که گرد و غبار موجود در فضای اطراف به داخل کلاه نفوذ ننماید.

6-8) دستگاه های تصفیه هوا-رطوبت گیر

استفاده از دستگاه های تصفیه هوا بدلیل آلودگی محل کار، یکی از موارد ضروری بحساب می آید. چه آنکه هوای مصرفی بهنگام کار با دستگاه ها به علت پخش ذرات رنگ، بخصوص ماسه و شن کاملاً دچار آلودگی و غیرقابل تنفس می باشد. بنابراین لازمه حفظ سلامتی شخص استفاده کننده، ایجاد هوای سالم تنفسی می باشد.

8-7) آمادگی سطوح و استانداردهای مختلف

عمر مؤثر یک لایه ضد زنگ، مورد بکارگیری سطح فولادی کاملاً بستگی به این دارد. که سطح قبل از رنگ آمیزی تا چه حد مهیاسازی باشد. همچنین این مسئله به نوع و ضخامت رنگ نیز بستگی دارد.مهیاسازی سطوح اولاً شامل مهیاسازی اولیه سطح با هدف تمیز کردن زنگ. و اشیاء خارجی از روی سطوح فلزی قبل از رنگ آمیزی لایه (FRIMER) می باشد.

ثانیاً- هدف از میهیاسازی سطوح، برداشت زنگ و اشیاء خارجی از روی سطوح فلزی مورد پوشش. با (SHOP PRIMER) یا (PRIMER) قبل از بکارگیری لایه ضد زنگ می باشد.

8-7-1) چنانچه بخواهیم میزان دقیق و معینی از زنگ زدائی و تمیزکاری یک سطح فلزی را قبل از رنگ آمیزی مشخص نمائیم، اصلح است. از استانداردهای مورد شناخت سوئدی با شماره (SIS 055900) و بشرح زیر استفاده نمائیم.

نوع A- سطح پوشیده شده از مواد پوششی محافظ.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

نوع B- سطح فلزی که شروع به زنگ کرده است. و مواد پوششی محافظ بصورت سطوح پوسته شده در آمده است.

C-سطح فلزی که مواد پوششی محافظ آن سطح فلزی جدا باشد و یا بسهولت قابل تراش است. با حفره های کوچکی که بسختی با چشم غیر مسلح قابل رویت است.

نوع D- سطح فلزی که مواد پوششی محافظ بکلی از بین میرود. و سوراخهای بسیاری که قابل رویت با چشم غیر مسلح می باشند نمایان می شوند.

8-7-2) درجات مهیا سازی سطوح مطابق با استانداردهای سوئدی

استاندارد سوئدی، دارای 6 درجه می باشند. که سه تای آنها بشرح زیر معمولاً در مشخصه های فنی کاربرد دارند.

(ST3)

اسکراپ های خیلی دقیق و تمیزکاری با برس های سیمی و ماشین های سنگ سمباده.

طرز عمل: با دقت برداشت زنگ، اشیاء خارجی و لایه های زنگ مورد جدا شدگی از سطح فلز می باشد. بکارگیری از برس سیمی، استفاده از برس برقی، این روش می تواند مواد پوشش محافظ پوسته میشود. زنگ زدگی و مواد خارجی سطح فلز را کاملاً برطرف نماید. سپس با استفاده از سیستم تمیز کننده مکشی (جاروبرقی) هوای متراکم خشک. و با برس می باید سطح را تمیز نمود تا سطح درخشنده فلز نمایان شود.

تمیزکاری بدنه رنگ آمیزی

تذکر: در مواردیکه اصطلاح ST3 بکارگیری می شود. منظور درجه TS3 در استاندارد سوئدی می باشد.

استاندارد بلاشینگ کامل: این روش پوسته پوششی محافظ، زنگ و مواد خارجی سطح فلز را کاملاً تمیز می نماید. و ممکن است فقط لکه هائی به شکل نقاط و خطوط بر جای بماند.

سپس با استفاده از جاروبرقی-هوای متراکم و با برس می باید سطح را تمیز نمود.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام

استیل 630- در بیشتر صنایع فولادی مورد نیاز است. که علاوه بر داشتن خاصیت ضدزنگی در برابر دماهای بالا نیز استحکام خوبی از خود نشان میدهد. استنلس استیل 17-4ph از این ویژگی ها برخوردار است. و به صورت سیم جوش و میلگرد تولید و به بازار عرضه می شود.

استیل 630

مقاومت به خوردگی این آلیاژ با استیل 304 قابل مقایسه بوده و از سری 400 نیز بیشتر است. همچنین تا دمای 600 درجه فارنهایت (316 درجه سانتیگراد) مقاوم است.

میلگرد استیل 17-4ph یا میلگرد استیل 630 در برابر حرارت بالا، عوامل جوی و گازها مقاومت بالایی دارد. و با توجه به این ویژگی ها در صنایع نفت و گاز، صنایع غذایی، هوا فضا و … استفاده می شود. همچنین قیمت این استیل از گرید 304 و 430 بالاتر است.

معرفی استل 630 یا استیل 17-4ph

استیل 17-4ph از دسته استنلس استیل می باشد. که در استاندارد DIN با نام فولاد 1.4542 شناخته میشود. و در میان فولادها با مشخصه X5CrNCuNb16-4 معروف است. در صنایع مختلف، به فولادها و قطعاتی نیاز است که مقاومت بالایی در دماهای بالا از خود نشان دهند. که بر همین اساس استیل 17-4ph تولید و به بازار عرضه شد. ترکیب شیمیایی این نوع فولاد آلیاژی 0.07% کربن، 0.7% سیلیسیوم، 1.5% منگنز، 0.04% فسفر، 17-15% کروم، 0.6 مولیبدن، 5-3% نیکل و 3-5% مس است.

خواص مکانیکی استیل 630 به شرح زیر می باشد.

مقاومت کششی: 1070 مگاپاسکال

سختی برینل: 360 HB

کاربرد استیل 630

همانگونه که بیان شد از استیل 630 در صنایع گسترده ای به دلیل مقاومت آن در برابر خوردگی. دما و فشار بالا استفاده می شود که عبارتند از:

ساخت قطعات و سازه های هوا فضا

تجهیزات مهندسی

پیچ و چرخ دهنده ها

سوپاپ های توربین

صنایع غذایی

قطعات مکانیکی

تجهیزات مربوط به کارخانه تولید کاغذ

در صنعت پالایشگاه، نفت و گاز

اثر عملیات حرارتی پیرسازی بر رفتار سایش لغزشی فولاد زنگ نزن 17-4PH

چکیده فولاد 630 یک فولاد ضد زنگ رسوب سختی شونده مارتنزیتی کم کربن شامل نیکل و مس می باشد. که توسط عملیات پیرسازی با تشکیل رسوبات ریز فاز ثانویه از محلول فوق اشباع قابل سخت شدن است. این فولاد به دلیل ترکیب خوبی از استحکام بالا، چقرمگی، مقاومت به خوردگی و سایش. و همچنین جوش پذیری، کاربردهای گسترده ای در صنایع هسته ای، شیمیایی، نفت و گاز، هوافضا و… دارد.

در این تحقیق، این آلیاژ ابتدا تحت عملیات آنیل انحلالی در دمای بالا قرار گرفت. و پس از آب دادن در هوا در دماهای 480،550 و 620 درجه سانتیگراد برای زمان های مشخص، در معرض پیرسازی قرار گرفت. بررسی های میکروساختاری و سختی سنجی صورت پذیرفت. و سپس خصوصیات سایش لغزشی نمونه ها با استفاده از دستگاه سایش Pin-On-Disk. تحت شرایط خشک در دمای اتاق بر روی یک سطح فولادی سخت در بار ثابت 15 نیوتن. و سرعت m/s 0/5 و طی مصافت لغزشی تا 4000 متر مورد ارزیابی قرار گرفت.

با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی، مکانیزم های سایش مطالعه و شناسایی گردیدند. نتایج آزمایشات و بررسی ها نشان داد. که نمونه های پیرسازی شده در دمای 480 درجه سانتیگراد نرخ سایش کمتری در مقایسه با سایر نمونه های از خود نشان می دهند.

مقدمه

فولادهای زنگ نزن رسوب سختی شونده بدلیل خصوصیات عملیات حرارتی آنها. و همچنین ترکیبی از استحکام بالا، اعوجاج کم، مقاومت به خوردگی و سایش خوب، جوش پذیری عالی و سختی نسبتاً بالا. به طور گسترده در مصارف مختلف و در بسیاری از تجهیزات مورد استفاده واقع شدند. این فولادها با توجه به ترکیب شیمیایی و فازهای موجود در ریزساختار تقسیم بندی می شوند. یکی از رایجترین و مهمترین آلیاژ رسوب سختی شونده در این گروه فولاد (AISI 630) 17-4PHاست. که یک فولاد زنگ نزن مارتنزیتی شامل 5-3% وزنی مس می باشد.

که توسط رسوبات نانومتری غنی از مس توزیع شده در زمینه مارتنزیت تیغه ای شکل تمپر شده استحکام یافته است. تشکیل مقدار کمی دلتا فریت نیز در این فولاد گزارش شده است. در شرایط آنیل انحلالی با وجود ساختار مارتنزیتی سختی بالایی بدست نمی آید. پیرسازی در محدوده دمایی 420-620 درجه سانتی گراد. به دلیل تشکیل فاز غنی از مس منجر به رسوب سختی و افزایش در سختی و استحکام می گردد.

اگر دمای پیرسازی به بالاتر از 600 درجه سانتیگراد افزایش یابد. تشکیل رسوبات غیر همدوس مس در زمینه و نیز استحاله مقداری از مارتنزیت به آستنیت در طول تیغه های مارتنزیت رخ می دهد. این فولاد استیل، به دلیل داشتن مجموعه خواص مطلوب که در ابتدا بیان گردید. در کاربردهای بسیاری از جمله قطعات ساختمانی هواپیما، تیغه توربین بخار، تأسیسات راکتورهای هسته ای و نیز محورهای کشتی و پمپ استفاده می گردد. اگرچه، گسترش کاربردی آن به دلیل سختی نسبتاً کم و خواص تریبولوژیکی ضعیف محدود می شود.

سایش عبارت است از کاهش تدریجی ماده از سطوح جامدی که در تماس با هم هستند. و حرکت نسبی دارند. و منجر به آسیب و تخریب سطح می گردد. که بستگی به شرایط تماسی بین سطوح از جمله فشار، دمای تماسی، ضریب اصطکاک و خواص ماده دارد. یکی از فاکتورهای کلیدی و مقاومت به سایش آلیاژهای فلزی، خصوصیات ریزساختاری است. که خواص مکانیکی مانند سختی بوسیله آن کنترل می گردد.

از آنجا که موضوع سایش در استیل 630 از اهمیت خاصی بر خوردار است. و همچنین مطالعات بسیار اندکی در این زمینه انجام پذیرفته است. لذا در این تحقیق، مقاومت به سایش لغزشی فولاد 17-4PH در شرایط مختلف عملیات حرارتی و ریزساختاری. و با استفاده از دستگاه سایشی Pin-On-Disk بر روی یک سطح فولادی سخت مورد ارزیابی قرار گرفته است.

محمدرضا توکلی شوشتری، خلیل رنجبر، محمد هادی مؤید

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام